QC/T 262-2025 汽车渗碳齿轮金相检验

ICS43.040

CCST30

中华人民共和国汽车行业标准

QC/T262—2025

代替QC/T262—1999

汽车渗碳齿轮金相检验

Metallographicexaminationforautomobilecarburizedgears

2025‑04‑10发布2025‑11‑01实施

中华人民共和国工业和信息化部发布

QC/T262—2025

目次

前言……………………………Ⅲ

1范围…………………………1

2规范性引用文件……………1

3术语和定义…………………1

4试样要求……………………1

5检验项目及检验方法………………………2

6金相组织级别评定及技术要求……………3

7检验用仪器…………………4

8检验报告……………………4

附录A（规范性）马氏体级别图………………6

附录B（规范性）残留奥氏体级别图…………7

附录C（规范性）网状及粒块状分布的碳化物级别图………8

附录D（规范性）心部组织级别图…………10

附录E（规范性）表面缺陷组织形貌………………………11

Ⅰ

QC/T262—2025

前言

本文件按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定

起草。

本文件代替QC/T262—1999《汽车渗碳齿轮金相检验》，与QC/T262—1999相比，除结构调整和

编辑性改动外，主要技术变化如下：

a）增加了非马氏体组织的定义（见3.4）；

b）增加了试样的要求（见4.1、4.2）；

c）增加了检验项目及检验方法的要求（见第5章）；

d）更改了马氏体级别评定说明（见表2，QC/T262—1999的表2）；

e）更改了残留奥氏体级别评定说明（见表3，QC/T262—1999的表2）；

f）更改了碳化物级别评定说明（见表4，QC/T262—1999的表1）；

g）增加了心部组织的评定（见6.5）；

h）增加了表层内氧化深度的要求（见6.6）；

i）增加了检验用仪器的要求（见第7章）；

j）增加了检验报告的要求（见第8章）；

k）更改了原金相组织评定图谱，更改为500倍视野下评定图谱（见附录A、附录B、附录C，见

QC/T262—1999的碳化物级别图）；

l）增加了心部组织级别评定图谱（见附录D）；

m）增加了表层内氧化形貌示意图（见附录E）；

n）增加了非马氏体组织形貌示意图（见附录E）。

请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。

本文件由全国汽车标准化技术委员会（SAC/TC114）提出并归口。

本文件起草单位：上海汽车集团股份有限公司、东风商用车有限公司、上海汽车变速器有限公司、

神龙汽车有限公司、泛亚汽车技术中心有限公司。

本文件主要起草人：张轶凡、倪雷、樊良伟、汪维新、赵俊平、颜婧、褚红梅、曾晓蕾、刘海堂、熊碧云、

袁峰、周小贞。

本文件及其所代替文件的历次版本发布情况为：

——1999年首次发布为QC/T262—1999；

——本次为第一次修订。

Ⅲ

QC/T262—2025

汽车渗碳齿轮金相检验

1范围

本文件规定了汽车钢制渗碳淬火回火齿轮金相组织的检验及有效淬硬层深度的检测方法。

本文件适用于渗碳淬火有效淬硬层深度大于0.3mm的汽车齿轮在完成所有热处理工序后的质量

检验。

2规范性引用文件

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文

件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本

文件。

GB/T230.1金属材料洛氏硬度试验第1部分：试验方法

GB/T4340.1金属材料维氏硬度试验第1部分：试验方法

GB/T7232金属热处理术语

GB/T9450钢件渗碳淬火硬化层深度的测定和校核

GB/T13298金属显微组织检验方法

3术语和定义

GB/T7232界定的以及下列术语和定义适用于本文件。

3.1

表面硬度surfacehardness

齿宽中部节圆附近表面处的硬度，或距离表面0.10mm处检测的硬度。

3.2

心部硬度corehardness

在齿宽中部横截面上，轮齿中心线与齿根圆相交处的硬度。

3.3

有效淬硬层深度effectivehardeneddepth

从齿工作面起，在其垂直方向上，到规定硬度处的垂直距离。

3.4

非马氏体组织non‑martensiticstructure

工件加热时，介质中生成的氧沿工件表层的晶界向内扩散，发生合金元素晶界氧化，淬透性降低，淬

火后产生的黑色组织。

4试样要求

4.1试样应在齿轮齿宽中部的横截面上截取，包括由齿顶到齿根的整个部位，齿形试样的检测面应在齿

的法向截面上。

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