DB37/T 3291-2018 汽车整车制造行业安全生产风险分级管控体系实施指南

ICS43.020

T00

DB37

山东省地方标准

DB37/T3291—2018

汽车整车制造行业安全生产风险分级管控

体系实施指南

Guidelinesforimplementationofriskmanagementandcontrolsystemforsafety

productioninvehiclemanufacturingindustry

2018-06-12发布2018-07-12实施

山东省质量技术监督局发布

DB37/T3291—2018

前言

本标准按照GB/T1.1-2009给出的规则起草。

本标准由山东省安全生产监督管理局提出。

本标准由山东安全生产标准化技术委员会归口。

本标准主要起草单位：上汽通用东岳汽车有限公司。

本标准主要起草人：宋超、孙德松、王海波。

I

DB37/T3291—2018

引言

本标准是依据山东省地方标准《安全生产风险分级管控体系通则》和《工贸企业安全生产风险分级

管控体系细则》的要求，融合职业健康安全管理体系及安全生产标准化等相关要求，结合汽车整车制造

行业安全生产特点编制而成。

本标准用于指导山东省汽车整车制造行业开展风险分级管控工作，达到降低风险，杜绝或减少各种

事故隐患，预防生产安全事故的发生的目的。

II

DB37/T3291—2018

汽车整车制造行业安全生产风险分级管控体系实施指南

1范围

本标准规定了汽车整车制造企业风险分级管控体系建设的工作方法、实施步骤、明确风险点划分、

风险判定、控制措施确定和分级管控等具体原则，确定了同类型企业常用的危险源辨识方法、风险评价

方法和风险控制措施，以及相关配套制度、记录文件等内容。

本标准适用于指导山东省内汽车整车制造企业风险分级管控体系的建设。

2规范性引用文件

下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文

件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

DB37/T2882-2016安全生产风险分级管控体系通则

DB37/T2974-2017工贸企业安全生产风险分级管控体系细则

工贸行业较大危险因素辨识与防范指导手册（2016版）

3术语和定义

DB37/T2882-2016及DB37/T2974—2017界定的术语和定义适用于本文件。

4基本要求

4.1建立组织机构及职责

企业安委会对风险分级管控体系全面负责，为该项工作的开展提供必要的人力、物力、财力支持，

各部门、各岗位人员应负责分管范围内的风险分级管控工作。

4.1.1主要负责人职责

——确保获得建立、实施、保持和持续改进风险分级管控体系所需要的资源。如人力资源和专门技

能、方法、信息系统、技术与财务资源等；

——组织制定体系建设工作方案，并对体系建设工作情况进行调度、督导和考核；

——确保全员参与风险分级管控体系，履行其职责。

4.1.2安全管理部门职责

——负责组织建立危险源辨识、风险评价和风险控制策划方法；

——支持各部门实施危险源辨识培训；

——监督检查危险源辨识活动过程和在日常检查中抽查危险源辨识、风险评价和风险控制策划清

单，针对发现的问题提供技术指导。

1

DB37/T3291—2018

4.1.3其他职责

——工会负责监督检查部门危险源辨识活动过程及危险源辨识、风险评价和风险控制策划清单；

——各部门负责本部门及职能范围内的危险源活动的组织实施，负责本部门及职能范围内的危险源

辨识结果在职业健康管理体系中贯穿应用，负责将危险源辨识结果对员工进行培训，负责本部

门及职能范围内的危险源辨识活动结果的文件化和定期更新评审，负责本部门的外包项目的危

险源辨识过程推动及在本区域工作的外包项目危险源辨识的审核确认。

4.2编写体系文件

企业应建立风险分级管控制度，明确危险源辨识方法、风险评价方法及等级判定准则、风险分级管

控及持续改进的要求，确定各类清单及分析记录的格式。

4.3实施全员培训

企业应将风险分级管控的培训纳入年度安全培训计划，组织员工进行培训，使其掌握本岗位安全风

险及其管控措施，并保留培训记录。

5工作程序和内容

5.1风险点确定

风险点的划分应有利于危险源辨识的实施，风险点分为两类：一类是设施、部位、场所，一类是操

作及作业活动。

5.1.1设施、部位、场所

5.1.1.1设施、部位、场所类风险点划分时应充分考虑其功能、结构、事故类型、事故影响范围等因

素。对于设备设施较少、功能（用途）单一、可能导致的事故类型较少但影响范围较大的场所，可作为

风险点进行划分，如调漆间、油库等；规模较大、工艺复杂或用途特殊的设备设施、部位应单独作为风

险点进行划分，如冲压开卷落料线、油漆前处理电泳系统、烘房系统等。在制造车间宜将独立生产线作

为划分单元，公辅区域宜将独立系统作为划分单元，避免因过度拆分导致危险源辨识时出现因上下、前

后关系不明而漏辨识的情况。

5.1.1.2单元划分示例：

——冲压车间：开卷落料线、冲压线等；

——车身车间：底板线、侧围线、总拼线、补焊线、表面调整线、门盖线等

——油漆车间：前处理电泳线、喷房、烘房、调漆间等

——总装车间：内饰安装线、底盘安装线等。

5.1.2操作及作业活动

对操作及作业活动等风险点的划分，应当涵盖生产经营全过程所有常规和非常规状态的作业活动。

示例1：冲压模具设置、车身车间模具调整、油漆车间调漆间动火作业、总装车间车辆返修、受限空间作业、高空

作业等危险作业。

5.2危险源辨识

5.2.1辨识要求

2

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5.2.1.1危险源的辨识范围应覆盖DB37/T2974-2017第5.2.2条所包含的内容。

5.2.1.2危险源辨识的输入信息多样化，包括但不限于：

a)为避免危险源辨识遗漏，工段、班组应长期保存区域内或区域相关的事故记录；

b)设备设施的工艺图纸、说明书、化学品安全数据表等；

c)发动更多的员工参与到危险源辨识过程，从多个视角来查找危险源；常用三步法：

1)由最熟悉/最了解这个风险点的老员工进行危险源辨识，再由不熟悉这个风险点的新员工

对危险源进行辨识，去发掘老员工可能因为熟悉而忽略的风险；

2)由工段长召集负责该风险点的生产人员、维修人员、工艺人员一起，对已经辨识的危险源

进行讨论，找出遗漏或描述不当的部分；

3)由车间主任、安全工程师、维修主管、工艺主管、生产工段长一起，逐条评审风险点的危

险源辨识，通过横向对比等方式进行纠偏。

5.2.2设施、部位、场所危险源辨识

设施、部位、场所应建立设备设施清单（参见附录B.1），可采用安全检查表法（SCL法）或故障类

型及影响分析法（FMEA法）（参见附录B.2）进行危险源辨识，分析及评价（具体评价准则参见附录D）。

5.2.3操作及作业活动危险源辨识

生产过程的危险源宜采用工作危害分析法（JHA）。即：针对每个风险点的详细作业步骤或作业内

容，编制作业活动或作业任务清单（参见附录B.3），识别出与此步骤或内容有关的危险源，编制工作

危害分析评价记录表（参见附录B.4）。

5.3风险评价

5.3.1风险评价方法及准则

5.3.1.1本指南选择直接判断法和作业条件危险性分析法（LEC）（参见附录C），对风险进行定性评

价，根据评价结果按从严从高的原则判定评价级别。

5.3.1.2根据DB37/T2974-2017第5.3.2条要求制定适合本单位的安全生产风险判定准则。

5.3.2风险评价与分级

评价出的风险分为4级：

——4级风险：蓝色，D<70，低风险，可以容许的；

——3级风险：黄色，160>风险值≥70，一般风险，需要采取控制措施；

——2级风险：橙色，320>风险值≥160，较大风险，必须制定措施进行控制管理；

——1级风险：红色，风险值≥320，重大风险，属于不可接受风险，应立即增加（调整）管控措

施并有效落实，将风险降低到可接受或可容许程度，相关过程应建立记录文件。如不能立即增

加（调整）管控措施，或控制措施不能有效落实，必须立即停止相关生产作业活动。

5.3.3确定重大风险

以下情形为重大风险：

——直接观察到可能导致严重后果，且未采取有效的控制措施时，风险等级确定为重大风险；

——发生损失工时及以上事故后，其根本原因未采取有效防范、改进控制措施时，风险等级确定为

重大风险；

——违反法律、法规及国家标准中强制性条款的；

3

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——涉及危险化学品重大危险源的；

——调漆间、喷漆房、有限空间等具有中毒、爆炸、火灾等危险的场所，同时作业人员在5人及以

上的；

——经风险评价确定为最高级别风险的。

5.3.4风险点级别确定

5.3.4.1按照风险点中各危险源评价出的最高风险级别作为该风险点的级别。

5.3.4.2风险评估的结果要有利于风险降低方案的比较选择和风险有效管理的资源优先配置。因此，

风险评估也需要考虑输入信息的多样化，应使用本文5.2.1中的三步法。

5.3.4.3风险等级的确定界限值并不是长期固定不变的。企业可在不同时期，根据其具体情况确定风

险等级的界限值，以体现持续改进的承诺。

5.4风险控制措施的选择和实施

企业在选择风险控制措施时应依据DB37/T2974-2017第5.4要求，综合考虑并选择和实施，不同级别

的风险要结合实际采取一种或多种措施进行控制，对于评价出的不可接受风险，应在第一时间停止相关

作业，进行区域隔离报告部门安全工程师和部门经理，其风险控制策划应由部门经理组织进行，必要时

报安全管理委员会。

5.4.1工程技术措施包括：

——消除或减弱危害消除是通过对装置、设备设施、工艺等的设计来消除危险源，如采用机械提

升装置以清除手举或提重物这一危险行为等；替代是能够用低危害物质替代或系统能量，如较

低的动力、电流、电压、温度等；

——封闭或隔离对产生或导致危害的设施或场所进行密闭，或者通过隔离带、栅栏、警戒绳等把

人与危险区域隔开。

5.4.2管理措施包括：

——制定实施作业程序、安全许可、安全操作规程等；

——警报和警示信号。

5.4.3培训教育措施包括：

——员工入厂三级培训；

——每年再培训；

——安全管理人员及特种作业人员继续教育；

——其他方面的培训。

5.4.4个体防护措施包括：

——个体防护用品包括：防护服、耳塞、听力防护罩、防护眼镜、防护手套、绝缘鞋、呼吸器等；

——当工程控制措施不能消除或减弱危险有害因素时，均应采取防护措施；

——当处置异常或紧急情况时，应考虑佩戴防护用品。

5.4.5应急措施包括：

——紧急情况分析、应急方案、现场处置方案的制定、应急物资的准备；

——通过应急演练、培训等措施，确认和提高相关人员的应急能力，以防止和减少安全不良后果。

4

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5.5风险分级管控

5.5.1风险分级管控的实施

汽车整车制造企业风险分级管控宜采用如下方法，并按规定及时更新：

——工段班组负责区域内所有风险点的管控，并采取措施将相应岗位的风险级别进行目视，如在岗

位安全操作规程中标注风险点等级对应的颜色；

——车间/部门应制定措施强化一般风险及以上风险点的管控，编制基于车间平面布局图的“红橙

黄蓝”四色风险点空间分布图（主要为静态风险点，蓝色可不标注），制定并实施一般风险及

以上风险点清单和强化管控措施；

——工厂应制定措施强化较大风险及以上风险点的管控，编制基于工厂平面布局图的“红橙黄蓝”

四色风险点空间分布图（主要为静态风险点，蓝色和黄色可不标注），制定并实施较大风险及

以上风险点清单和强化管控措施。

5.5.2风险告知

5.5.2.1企业应建立文件化的安全风险告知制度，制作岗位安全风险告知卡，标明主要安全风险、可

能引发事故、管控措施、应急措施等内容。对存在重大安全风险的工作场所和岗位，要设置明显警示标

志，并强化危险源监测和预警。

5.5.2.2根据风险分级管控清单将设备设施、作业活动过程中存在的风险及应采取的措施通过培训方

式告知各岗位人员，使其掌握规避风险的措施并落实到位。

6文件管理

企业应根据DB37/T2974-2017第6条要求保存体现风险分级管控过程的记录资料，并分类建档管理。

7分级管控的效果

通过风险分级管控体系建设，企业应至少在以下方面有所改进：

——所有作业活动经过危险源辨识，建立安全操作规程，所有从事岗位作业的人员进行了安全操作

规程培训；

——建立了风险分级管控制度，纳入安全管理体系，确保高等级的风险得到强化管控，风险管控能

力得到加强；

——根据改进的风险控制措施，完善隐患排查项目清单，使隐患排查工作更有针对性。

8持续改进

DB37/T2882-2016第9条内容适用于本文件。

5

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AA

附录A

（资料性附录）

风险分级管控实施考核细则

序号检查项目细分条目分值记录

1网格化划分中有死角区域扣2分/处

2各级各岗位在危害因素辨识中的责任不明确扣2分/处

3参与人员对危辨基础知识培训不到位扣2分/处

4过程有效组织危害因素辨识的专门会议未按频次召开扣2分/处

5涉及的功能块参与不够的扣5分/处

6危害因素辨识不够充分的扣2分/处

7危害因素描述不准确、出现模糊语句不能解释的扣2分/处

8直接判断法的符合情况扣2分/处

9对LEC的概念模糊不清的扣2分/处

10未按风险点中各危害因素评价出的最高风险等级作为该风险点的等级的扣2分/处

11风险控制策划不合理的（如与风险的大小不匹配、不可实施等）扣2分/处

风险评价及控制策

12风险控制策划措施未输出到现场对应文件中的（如SOP中有工程控制措施）扣2分/处

划

13未按照对应的风险点等级进行管控的扣2分/处

14风险点等级未分成4级的或者划分不合理的扣5分/处

15岗位安全操作规程中未标注风险点等级或者标注错误的扣2分/处

16未制作车间级风险点等级分布图的扣2分/处

17CTA/现场隐患整改后未及时记录并更新扣2分/处

危辨因素辨识更新

18未进行年度更新的扣5分/处

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