DB37/T 3333-2018 农药（莠去津原药及其固体制剂）行业企业安全生产风险分级管控体系实施指南

ICS65.100.01

G25

DB37

山东省地方标准

DB37/T3333—2018

农药（莠去津原药及其固体制剂）行业企业

安全生产风险分级管控体系实施指南

ImplementationGuidelinesfortheManagementandControlSystemofRisk

ClassificationforProductionSafetyofAgriculturalChemicalIndustry

2018-06-29发布2018-07-29实施

山东省质量技术监督局发布

DB37/T3333—2018

前言

本标准按照GB/T1.1-2009给出的规则起草。

本标准由山东省安全生产监督管理局提出。

本标准由山东安全生产标准化技术委员会归口。

本标准主要起草单位：山东潍坊润丰化工股份有限公司。

本标准主要起草人：孙国庆、沈婕、刘元强、宋吉奎、朱素娟、宋从良、乔孟、邢超、单志松、姜

兆文、袁永香、李现伟、任学义、刘云凯

I

DB37/T3333—2018

引言

本标准是依据国家安全生产法律法规、标准规范及山东省地方标准《安全生产风险分级管控体系通

则》、《化工企业安全生产风险分级管控体系细则》的要求，充分借鉴和吸收国际、国内风险管理相关

标准、现代安全管理理念和农药生产行业的安全生产风险（以下简称风险）管理经验，融合职业健康安

全管理体系及安全生产标准化等相关要求，结合山东省农药生产行业安全生产特点编制而成。

本标准用于规范和指导山东省农药行业企业开展风险分级管控工作，达到有效控制风险，杜绝或减

少各种事故隐患，预防生产安全事故发生的目的。

II

DB37/T3333—2018

农药（莠去津原药及其固体制剂）行业企业安全生产风险分级管控

体系实施指南

1范围

本标准规定了山东省内农药行业企业风险分级管控体系建设的工作方法、实施步骤，明确了风险点

划分、风险判定、控制措施的制定和分级管控等具体原则，确定农药行业企业常用的危险源辨识方法、

风险评价方法、典型风险控制措施以及相关配套制度、文件管理、分级管控效果和持续改进等内容。

本标准适用于山东省内农药行业企业（包括原药合成和制剂加工企业）风险分级管控体系的建设。

2规范性引用文件

下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文

件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

GB6441企业职工伤亡事故分类标准

GB/T13861生产过程危险和有害因素分类与代码

GB18218危险化学品重大危险源辨识

GB30871化学品生产单位特殊作业安全规范

DB37/T2882-2016安全生产风险分级管控体系通则

DB37/T2971-2017化工企业安全生产风险分级管控体系细则

3术语与定义

DB37/T2882-2016界定的术语和定义适用于本文件。

4基本要求

4.1成立组织机构

4.1.1企业安全管理部门是安全生产风险分级管控体系牵头部门，负责组织建立风险分级管控体系相

关制度、评价准则、工作程序。企业应成立公司级风险分级管控体系领导小组，小组成员和职责如下：

——组长由主要负责人担任，全面负责风险点排查、危险源辨识、风险评价和分级管控工作；

——副组长由分管负责人担任，负责分管范围内的风险点排查、危险源辨识、风险评价和分级管控

工作；

——安全、生产、设备、工艺、电气、仪表等各职能部门负责人，负责组织本专业风险点排查、危

险源辨识、风险评价和分级管控工作具体开展。

4.1.2企业其他各级组织应成立相应的风险管控工作小组，负责组织本级危险源辨识与风险评价工作，

各级人员都应参与这项工作。

1

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4.1.3企业全体员工应在风险分级管控体系领导小组的领导下，按照工作小组的部署要求参与风险点

排查、危险源辨识、风险评价和分级管控相关工作。

4.2制度建设

4.2.1企业应建立风险分级管控和考核奖惩制度，明确各层次风险管控职责、工作程序、危险源辨识

与评价方法、评价准则、奖惩考核，根据安全风险等级，落实管控层级。各专业部门要按照“谁主管、

谁负责”原则，履行部门职责，落实安全责任，认真做好本专业管理范围内风险管控工作，企业各基层

部门做好职责范围内风险管控工作。

4.2.2奖惩考核应明确制定各层级、各专业部门的运行管理考核内容及标准，规范相关信息档案的管

理，确定考核频次和考核组织形式，规范监督检查的方法和程序（参见附录A）。

4.3实施全员培训

企业应将风险分级管控的培训纳入年度安全培训计划，分层次、分阶段组织员工进行培训，组织员

工学习并掌握风险点、危险源的概念，本岗位风险点的划分、危险源的辨识、风险评价方法等，并保留

培训记录。

4.3.1培训内容

培训主要内容包括：

——风险管控体系相关法律、法规、标准、制度；

——危险源辨识和风险评价方法、评价准则；

——风险管控措施；

——其他风险信息。

4.3.2培训记录

培训记录包括：

——培训计划；

——培训课件和（或）教材影像资料；

——培训签到表；

——培训考核或效果评价记录；

——其他相关资料。

4.4编写体系文件

风险分级管控体系文件包括：

——风险管控制度；

——风险分级考核奖惩制度；

——风险点清单；

——作业活动清单；

——设备设施清单；

——工作危害分析（JHA）评价记录；

——安全检查表分析（SCL）评价记录；

——风险分级管控清单；

——重大风险管控清单；

2

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——其他有关记录文件。

5风险识别评价

5.1农药行业企业危险工艺多、各种易燃易爆、有毒有害危险化学品种类多。生产过程涉及合成、蒸

馏、压滤、物料存储、物料输送等多个化工单元。

5.2制剂加工生产过程中涉及投料、捏合造粒、气流粉碎、烘干等工序，存在火灾、爆炸（粉尘爆炸）、

中毒和窒息、机械伤害等危害后果，企业应采取措施有效控制各类安全生产风险。

5.3风险点确定

企业在风险点划分前，应收集基础资料。包括：法律法规、在用设备清单、内外部事故案例、安全

操作规程、工艺流程图、应急预案、安全管理制度、各岗位职责或安全生产责任制、现有安全检查表等。

划分范围、初步确定下一步要进行风险分析的风险点。企业应首先对设施、部位、场所、区域等风

险点进行划分，再对作业活动划分。工作流程是先划分出工段、工序或区域，再确定出本工段、工序或

区域包含的所有风险点。

5.3.1风险点划分原则

5.3.1.1风险点划分应遵循大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰的原则，企业应全

面、合理划分风险点，涵盖全部设施、部位、场所、区域。

示例：莠去津合成装置设备设施类风险点，包括储存甲苯、一乙胺等的常压易燃品储罐；储存液碱的腐蚀品储罐；

合成釜等反应设备；制氮机、空压机等动力设备；关联的装卸设施、生产或作业场所等。

5.3.1.2对操作及作业活动等风险点的划分，应当涵盖生产全过程所有常规和非常规状态的作业活动。

对于系统或大型机组开、停车，检维修、动火、受限空间等操作难度大、技术含量高、风险等级高、可

能导致严重后果的作业活动应进行重点考虑。企业装置主要工序内的各类作业活动即为风险点，常规的

作业活动详见各工序的《作业活动清单》（参见附录B.2）。

5.3.2风险点排查

5.3.2.1企业应组织对生产全过程进行风险点排查，形成包括风险点名称、区域位置、可能导致事故

类型等内容的基本信息，并建立《风险点登记台账》（参见附录B.1）。

5.3.2.2风险点排查确定应在初步划分的基础上，按生产（工作）流程的阶段、场所、装置、设施、

作业活动或上述几种方法的结合进行。

5.4危险源辨识分析

5.4.1危险源辨识

危险源辨识应覆盖风险点内全部设备设施和作业活动，建立《作业活动清单》及《设备设施清单》

（参见附录B.3）。宜采用以下几种常用辨识方法：

——对于作业活动，宜采用工作危害分析法（简称JHA）进行辨识，本标准选用该方法；

——对于设备设施，宜采用安全检查表法（简称SCL）进行辨识，本标准选用该方法；

——涉及重点监管危险化学品、重点监管危险化工工艺和危险化学品重大危险源（“两重点一重

大”）的生产储存装置，应采用危险与可操作性分析法（HAZOP）进行分析。

企业可根据本企业实际，选择有效可行的其他方法。

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5.4.2危险源辨识范围

危险源辨识范围应包括：

——规划、设计、建设、投产、运行等阶段；

——常规和非常规作业活动；

——事故及潜在的紧急情况；

——所有进入作业场所人员的活动；

——原材料、产品的运输和使用过程；

——作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；

——工艺、设备、管理、人员等变更；

——丢弃、废弃、拆除与处置；

——气候、地质及环境影响等。

5.4.3危险源辨识实施

5.4.3.1企业应对全体员工进行危险源辨识方法的培训，按照确定的辨识范围组织全员有序地开展危

险源辨识。

5.4.3.2从基层岗位操作人员开始到企业最高管理者，自下而上，全面辨识、评价各类风险，全面参

与风险管控措施的制定和落实。

5.4.3.3在进行危险源识别时，应依据GB/T13861的规定，对潜在的人、物、环境、管理等危害因素

进行辨识，充分考虑危害因素的根源和性质。

示例1：造成火灾和爆炸的因素；造成冲击和撞击、物体打击、高处坠落、机械伤害的因素；造成中毒和窒息、触

电及辐射的因素；工作环境的化学性危害因素和物理性危害因素；人机工程因素；设备腐蚀、焊接缺陷等；导致有毒有

害物料、气体泄漏的原因等。

5.4.3.4辨识危险源也可以从能量和物质的角度进行识别。从能量的角度可以考虑机械能、电能、化

学能、热能和辐射能等。

示例2：机械能可造成物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、高处坠落、坍塌等；热能可造成灼烫、火灾；

电能可造成触电；化学能可导致中毒、火灾、爆炸、腐蚀。从物质的角度可以考虑压缩或液化气体、腐蚀性物质、可燃

性物质、氧化性物质、毒性物质、放射性物质、病原体载体、粉尘和爆炸性物质等。

5.5风险控制措施

企业应依据DB37/T2882规定的风险控制措施类别和基本原则，并结合农药生产特点分析制定风险

控制措施。

5.5.1企业应针对风险评价的结果采取风险控制措施。风险控制措施的选择包括：工程技术措施、管

理措施、培训教育措施、个体防护措施、应急处置措施等。

5.5.2风险控制措施应考虑可行性、可靠性、先进性、安全性、经济合理性、经营运行情况及可靠的

技术保证。

5.5.3不同级别的风险要结合实际采取一种或多种措施进行控制，直至风险可以接受。

5.5.4设备设施类危险源的控制措施应包括：报警、联锁、安全阀、液位、温度、压力等工艺设备本

身带有的控制措施和消防、检查、检验等常规的管理措施。

5.5.5作业活动类危险源的控制措施应包括：制度完备性、管理流程合理性、作业环境可控性、作业

对象完好状态及作业人员素质等方面。

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5.5.6需通过工程技术措施和（或）技术改造才能控制的风险，应制定控制该类风险的管理方案或技

术方案。

5.5.7对于某些重大风险，可同时采取上述规定的措施。

5.5.8风险控制措施应在实施前针对以下内容评审：

——措施的可行性和有效性；

——是否使风险降低到可以接受的程度；

——是否产生新的风险；

——是否已选定了最佳的解决方案；

——是否会被应用于实际工作中。

5.5.9企业的各级单位负责人应组织逐项落实风险点及风险点内各类危险源的控制措施，达到有效控

制风险的目的。针对工程技术、管理、培训教育、个体防护、应急处置等不同措施，均应有相应的单位、

部门和人员负责。

5.6风险评价

5.6.1风险评价方法

企业宜选择风险矩阵分析法（LS）、作业条件危险性分析法（LEC）等方法，针对辨识的危险源潜

在的风险进行定性、定量评价，并填写工作危害分析评价记录（参见附录B.4）和安全检查表分析评价

记录（参见附录B.5）。

5.6.2风险评价准则

5.6.2.1企业制定风险评价准则时应结合农药生产特点，并充分考虑以下要求：

——有关安全生产法律、法规；

——设计规范、技术标准；

——本单位的安全管理、技术标准；

——本单位的安全生产方针和目标等；

——相关方的诉求等。

5.6.2.2企业在对风险点和各类危险源进行风险评价时，应考虑人、财产和环境等三个方面存在的可

能性和后果严重程度的影响，并结合生产特点和自身实际，明确事故（事件）发生的可能性、严重性和

风险度取值标准，确定适用的风险判定准则，进行风险分析。

5.7风险分级管控

5.7.1管控原则

5.7.1.1风险分级管控应遵循风险越高管控层级越高的原则，上级负责管控的风险，下级必须同时负

责管控，并逐级落实具体措施。对于操作难度大、技术含量高、风险等级高、可能导致严重后果的作业

活动应重点进行管控。

5.7.1.2企业应根据风险分级管控的基本原则和企业组织机构设置情况，合理确定各级风险的管控层

级，一般分为公司级、部室（车间级）、班组和岗位级，也可结合本单位机构设置情况，对风险管控层

级进行增加或合并。

5.7.1.3风险分析评价和风险等级判定时，应对每项控制措施进行评审，确定可行性、有效性。

5.7.2确定风险分级

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企业应依据风险判定准则确定风险等级，风险等级判定应遵循从严从高的原则。风险按照从高到低

分为5级：1、2、3、4、5或A、B、C、D、E。其中，1级或A级为最高风险，5级或E级为最低风险。具体

风险分级及管控要求参照下表：

表1风险分级及管控要求

风险等级危险程度管控要求

极其危险应立即整改，不能继续作业。只有当风险已降至可接受或可容许程度后，才能开

A级\1级

（不可容许风险）始或继续工作。

应制定措施进行控制管理。（公司或厂)级应重点控制管理，由各专业职能部门根

据职责分工具体落实。当风险涉及正在进行中的工作时，应采取应急措施，并根据需

B级\2级高度危险

求为降低风险制定目标、指标、管理方案或配给资源、限期治理，直至风险降至可接

受或可容许程度后才能开始或继续工作。

需要控制整改。部（处）室级（车间）应引起关注，负责危险源的管理，并负责

控制管理，所属车间具体落实；应制定管理制度、规定进行控制，努力降低风险；应

C级\3级显著危险

仔细测定并限定预防成本，在规定期限内实施降低风险措施。在严重伤害后果相关的

场合，必须进一步进行评价，确定伤害的可能性和是否需要改进的控制措施。

车间级应引起关注，负责危险源的管理，并负责控制管理，所属工段、班组具体

D级\4级轻度危险落实；不需要另外的控制措施，应考虑投资效果更佳的解决方案或不增加额外成本的

改进措施，需要监视来确保控制措施得以维持现状，保留记录。

稍有危险员工应引起注意，基层工段、班组负责控制管理，可根据是否在生产场所或实际

E级\5级

（可忽略风险）需要来确定是否制定控制措施及保存记录。需要控制措施的纳入风险监控。

5.7.3重大风险判定

5.7.3.1企业根据风险评价结果确定为重大风险的情况外，属于以下情况之一的，直接判定为重大风

险：

——违反法律、法规及国家标准中强制性条款的；

——发生过死亡、重伤、重大财产损失的事故，且现在发生事故的条件依然存在的；

——根据GB18218评估为重大危险源的储存场所；

——运行装置界区内涉及抢修作业等作业现场10人及以上的；

——涉及重点监管危险化工工艺的；

——建设项目试生产和化工装置开停车；

——一级及以上动火作业、受限空间作业、IV级高处作业、一级吊装作业等；

——易产生硫化氢的作业场所。

5.7.3.2对符合直接判定重大风险条件的风险，无论其评价级别是何种等级，应直接确定管控级别为

重大风险，用红色进行标识，管控层级是企业最高级。

5.7.3.3评价级别为1级或A级风险的重大风险，应立即增加（调整）管控措施并有效落实，将风险

降低到可接受或可容许程度，相关过程应建立记录文件。如不能立即增加（调整）控制措施，或控制措

施不能有效落实，应立即停止相关生产作业活动。

示例：构成重大危险源的甲苯储罐、一乙胺储罐评价风险等级为2级，液氨罐区评价风险等级为2级，直接判定为

重大风险；胺基化工艺是危险工艺，评价风险等级为4级，直接判定为重大风险。

5.7.4较大风险直接判定

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企业根据风险评价结果确定为较大风险的情况外，属于以下情况之一的，直接判定为较大风险：

——涉重点部位、关键装置的；

——二级动火作业、Ⅲ级高处作业；

——涉可燃有毒介质的盲板抽堵作业。

示例：莠去津合成装置的原料罐区是重点部位，风险评价等级为3级，直接判定为较大风险；三聚溶解装置是关键

装置，风险评价等级为3级，直接判定为较大风险。

5.7.5风险分级管控实施

危险源辨识完成后，应选择适当的评价方法对潜在的风险进行分析评价，按照5.5.2规定的对应原

则，确定风险评价等级，划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红橙黄蓝”四种颜

色标识，实施分级管控。

表2实施分级管控颜色标识

管控级别

判定方法

重大风险较大风险一般风险低风险低风险

采用LEC法或采用LS法A级或1级B级或2级C级或3级D级或4级E级或5级

风险色度红色橙色黄色蓝色蓝色

5.7.6编制风险分级管控清单

危险源辨识和风险评价后，应编制风险分级管控清单（包括全部风险点、管控措施等风险信息，参

见附录B.6），逐级汇总、评审、修订、审核、发布、培训。下级要呈报上级，上级负责审核、批准，

各级都要形成风险分级管控清单，实现信息有效传递。

6成果与应用

6.1档案记录

企业应完整保存体现风险管控过程的记录资料，并分类建档管理。至少应包括风险管控制度、风险

点登记台账、危险源辨识与风险评价记录，以及风险分级管控清单、重大风险管控清单等内容的文件化

成果；涉及红色、橙色风险时，其辨识、评价过程记录，风险控制措施及其实施和改进记录等，应单独

建档管理。

6.1.1风险信息应用

6.1.1.1企业应组织全员和相关方学习、了解风险分析结果记录和管控措施，使员工掌握本岗位的风

险点、风险等级、管控措施、责任部门、责任人等信息。风险点告知方式应采取制作公告栏、告知牌、

手册等进行告知。对相关方的培训应包括风险点位置、名称、风险等级和管控措施等。

6.1.1.2在风险点显著位置设置风险点公告栏（牌）的（参见附录D），至少要包含C级\3级及以上

级别的风险点信息。

7分级管控的效果

通过风险分级管控体系建设，企业应至少在以下方面有所改进：

——每一轮风险辨识和评价后，应使原有管控措施得到改进，或者通过增加新的管控措施提高安全

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可靠性；

——完善重大风险场所、部位的警示标识；

——涉及重大风险部位的作业、属于重大风险的作业建立了专人监护制度；

——员工对所从事岗位的风险有更充分的认识，安全技能和应急处置能力进一步提高；

——保证风险控制措施持续有效的制度得到改进和完善，风险管控能力得到加强；

——根据改进的风险控制措施，完善隐患排查项目清单，使隐患排查工作更有针对性。

8持续改进

8.1评审

8.1.1企业每年至少对风险分级管控体系进行一次系统性评审或更新。企业应当根据非常规作业活动、

新增功能性区域、装置或设施等适时开展危险源辨识和风险评价。采取预防与纠正措施确保风险可控。

8.1.2企业应在每一轮危险源辨识和风险评价后，编制包括全部风险点各类风险信息的风险分级管控

清单，并按规定及时更新。

8.1.3企业应每年组织编写危险源辨识的风险评价报告，对本年度风险控制情况进行总结评审，对变

更情况进行说明。

8.2更新

农药企业应主动根据以下情况变化对风险管控的影响，及时针对变化范围开展风险分析，及时更新

风险信息:

——法规、标准等增减、修订变化所引起风险程度的改变；

——发生事故后，有对事故、事件或其他信息的新认识，对相关危险源的再评价；

——组织机构发生重大调整；

——补充新辨识出的危险源评价；

——风险程度变化后，需要对风险控制措施的调整。

8.3沟通

企业应建立不同职能和层级间的内部沟通和用于与相关方的外部风险管控沟通机制，及时有效传递

风险信息，树立内外部风险管控信心，提高风险管控效果和效率。重大风险信息更新后应及时组织相关

人员进行培训。

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AA

附录A

（资料性附录）

安全生产风险分级管控体系运行考核奖惩管理制度

A.1目的

为确保安全生产风险分级管控体系有效运行，制定本制度。

A.2范围

公司所有人员。

A.3职责

A.3.1各部门（车间）负责职工奖励情况的申报。

A.3.2安全管理部门负责对风险分级管控情况检查，根据检查结果进行奖励或者处罚。

A.3.3公司对风险分级管控奖惩实施监督管理。

A.4考核形式与细则

A.4.1考核形式

所有奖惩均与工资挂钩，在工资中兑现。

A.4.2考核细则

A.4.2.1成立领导小组

a)未以正式文件明确建立风险分级管控体系组织机构的予以考核（罚款或采取绩效扣分，企业自

定，下同）；

b)未制定工作实施方案，实施方案未明确实施时间、责任制与分工、工作任务等予以考核；

c)主要负责人、分管负责人及各岗位人员未履行职责的予以考核；

d)风险分级管控体系组织机构的组成人员不全面、职责不明确、履职不到位的予以考核；

e)无相关传达和会议记录的予以考核。

A.4.2.2全员培训

a)未对岗位人员进行法律法规、制度方面的培训，对UM负责人、班组长予以考核，未建立培训

记录和档案的予以考核；

b)无故缺勤予以考核；

c)考试未通过，经过一次补考又未通过的予以考核。

A.4.2.3责任考核

a)未将考核结果与员工工资挂钩的予以考核；

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b)未根据考核结果落实奖惩的予以考核。

A.4.2.4风险点排查确认

a)未建立作业活动清单的予以考核；清单未涵盖主要作业活动的考核；

b)未建立设备设施清单的予以考核；清单未涵盖主要设备设施的考核。

A.4.2.5危险源辨识

a)未针对作业活动清单逐个进行危险源辨识、分析的考核；作业活动危险源辨识、分析不具体、

不全面的予以考核；

b)未针对设备设施清单逐个进行危险源辨识、分析，缺项的进行考核；设备设施危险源辨识、分

析不具体、不全面的进行考核；

c)参与危险辨识人员不全的进行考核；

d)岗位人员回答不全或者回答错误的考核；

e)设备设施、工艺条件等发生变更，未及时进行风险分级管控与隐患排查的，对负责人考核。

A.4.2.6风险评价

评价人员不熟悉评价准则或者风险评价取值不合理，评价级别不准确的考核。

A.4.2.7控制措施

a)控制措施与实际不符、可操作性较差、未得到有效落实或遗漏的考核；

b)岗位人员未参与控制措施制定的进行考核。岗位人员未掌握自身岗位相关控制措施的考核；

c)各风险点和危险源未根据管控层级确定责任部门（岗位）和人员，落实管控责任的予以考核；

d)负责人、岗位人员未掌握相应风险管控内容的予以考核；

e)抽查10%岗位人员，1人不了解本岗位存在的风险点、危险源及其危害后果（事故类型），不

了解其接触的职业病危害因素及其对健康的损害的，对负责人考核；3人及以上不了解的，对

负责人加重考核。

A.4.2.8建立风险分级管控清单

a)未建立作业活动和设备设施管控清单的进行考核；

b)作业活动和设备设施管控清单未上报评审的进行考核。

A.4.2.9风险告知

a)未对风险点进行公示或者公示不全的考核；

b)未设置明显警示标志、未进行告知培训的分别对负责人、班组长考核。

A.4.2.10持续改进

a)未按要求每年进行一次风险分级管控体系运行情况评审的考核；

b)未适时、及时对变更过程的风险进行危险源辨识、风险评价的考核；

c)未及时更新风险管控清单、或控制措施实效性不强的考核；

d)重大风险信息更新后未及时对从业人员进行告知的考核。

A.4.2.11奖励细则

a)现场三问三落实，对风险点、危险源、管控措施回答正确的实施奖励；

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b)每月评比优秀班组，发放锦旗和奖金，对优秀班组奖励；

c)日常排查时未发现，职工排查出危险源的予以奖励；

d)对风险点提出针对性管控措施，整改后生效的奖励。

11

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BB

附录B

（资料性附录）

风险分析记录

B.1莠去津合成装置

B.1.1风险点登记台账

（记录受控号）单位：莠去津合成装置No：1

序

风险点名称类型可能导致的主要事故类型区域位置所属单位备注

号

火灾、灼烫、机械伤害、车辆伤害、中毒

1甲苯、胺类卸车作业活动原料罐区合成工序

和窒息、其他伤害

火灾、灼烫、机械伤害、车辆伤害、中毒

2液碱卸车作业活动原料罐区合成工序

和窒息、其他伤害

火灾、中毒和窒息、灼烫、容器爆炸、物

3投料操作作业活动合成装置投料工序

体打击、起重伤害、其他伤害

火灾、中毒和窒息、灼烫、机械伤害、触

4胺基化操作作业活动合成装置合成工序

电、其他伤害

火灾、中毒和窒息、灼烫、容器爆炸、机

5蒸馏操作作业活动合成装置蒸馏工序

械伤害、高处坠落、触电、其他伤害

机械伤害、灼烫、容器爆炸、触电、物体

6压滤操作作业活动合成装置压滤工段

打击、其他伤害

7烘干操作作业活动火灾、机械伤害、其他伤害烘干厂房烘干工序

火灾、灼烫、机械伤害、中毒和窒息、高

8甲苯储罐设备设施原料罐区合成工序

处坠落、其他伤害

火灾、灼烫、机械伤害、中毒和窒息、高

9胺类储罐设备设施原料罐区合成工序

处坠落、其他伤害

10液碱储罐设备设施灼烫、机械伤害、其他伤害原料罐区合成工序

火灾、触电、灼烫、中毒和窒息、其他伤

11溶解釜设备设施合成装置投料工序

害

12胺类计量罐设备设施火灾、灼烫、中毒和窒息、其他伤害合成装置合成工序

13液碱计量罐设备设施灼烫、其他伤害合成装置合成工序

火灾、触电、灼烫、中毒和窒息、其他伤

14合成反应釜设备设施合成装置合成工序

害

15合成分水槽设备设施火灾、灼烫、中毒和窒息合成装置合成工序

火灾、触电、灼烫、中毒和窒息、容器爆

16蒸馏釜设备设施合成装置蒸馏工序

炸、其他伤害

17蒸馏分水槽设备设施火灾、灼烫、中毒和窒息合成装置蒸馏工序

18蒸发式冷凝器设备设施火灾、灼烫、中毒和窒息、其他伤害合成装置蒸馏工序

19甲苯接收罐设备设施火灾、灼烫、中毒和窒息、其他伤害合成装置蒸馏工序

12

DB37/T3333—2018

序

风险点名称类型可能导致的主要事故类型区域位置所属单位备注

号

触电、灼烫、容器爆炸、机械伤害、其他

20压滤机设备设施合成装置压滤工序

伤害

21制氮机设备设施触电、中毒和窒息、其他伤害合成装置合成工序

22空压机设备设施触电、容器爆炸、其他伤害