GB/T 8846-2005 塑料成型模术语

ICS01.040.25;25.120.30

J46霭黯

中华人民共和国国家标准

GB/T8846-2005

代替GB/T8846-1988

塑料成型模术语

Terminologyofmouldsforplastics

2005-10-24发布2006-05-01实施

中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局发布

中国国家标准化管理委员会

GB/T8846-2005

月U吕

本标准代替GB/T8846-1988((塑料成型模具术语》。

本标准与GB/T8846-1988相比主要变化如下:

—将标准名称改为塑料成型模术语;

—对术语结构进行了重新分类与编排;

—增加了部分术语词条;

对部分术语词条的定义与注释作了适当修改;

对部分示例图作了规范性修改;

—增加了中、英文索引。

本标准由中国电器工业协会提出。

本标准由全国模具标准化技术委员会((SAC/TC33)归口。

本标准起草单位:桂林电器科学研究所、浙江亚轮塑料模架有限公司、昆山市中大模架有限公司、龙

记集团。

本标准主要起草人:翁史振、廖宏谊、李红英、胡建林、王建军、蔡逢敬、李捷

本标准所代替标准的历次版本发布情况为:

-GB/T8846-1988.

GB/T8846-2005

塑料成型模术语

范围

本标准规定了塑料模中压缩模、压注模和注射模的常用术语。

本标准适用于塑料成型模常用术语的理解和使用

2塑料成型模分类

2.1按成型材料分

2.1.1

热塑性塑料模mouldforthermoplasticplastics

热塑性塑料成型用的模具。

2.1.2

热固性塑料模mouldforthermosetplastics

热固性塑料成型用的模具。

2.2按成型工艺分

2.2.1

压缩模compressionmould

使直接放人型腔内的塑料熔融，并固化成型所用的模具(见图1、图2)0

2.2.2

压注模transfermould

通过柱塞，使加料腔内塑化熔融的塑料经浇注系统注人闭合型腔，并固化成型所用的模具(见图3).

2.2.3

注射模i习ectionmould

通过注射机的螺杆或活塞，使料筒内塑化熔融的塑料经喷嘴与浇注系统注人型腔，并固化成型所用

的模具(见图4、图5、图24、图28),

2.2.3.1

热塑性塑料注射模injectionmouldforthermoplasticplastics

成型热塑性塑件用的注射模。

2.2.3.2

热固性塑料注射模1可ectionmouldforthermosetplastics

成型热固性塑件用的注射模。

2.3按溢料分

2.3.1

溢式压缩模flashmould

加料腔即型腔。合模加压时允许过量的塑料溢出的压缩模。

2.3.2

半溢式压缩模semi-positivemould

加料腔是型腔向上的扩大部分。合模加压时允许少量的塑料溢出的压缩模(见图1).

1

GB/T8846-2005

2.3.3

不溢式压缩模positivemould

加料腔是型腔向上的延续部分。合模加压时几乎无塑料溢出的压缩模(见图2),

2.4按机外、机内装卸方式分

2.4.1

移动式压缩模portablecompressionmould

将成型中的辅助作业如开模、卸件、装料、合模等移到压机工作台面外进行的压缩模。

2.4.2

移动式压注模portabletransfermould

将成型中的辅助作业如开模、卸件、装料、合模等移到压机工作台面外进行的压注模。

2.4.3

固定式压缩模fixedcompressionmould

固定在压机工作台面上，全部成型作业均在机床上进行的压缩模(见图1、图2).

2.4.4

固定式压注模fixedtransfermould

固定在压机工作台面上，全部成型作业均在机床上进行的压注模(见图3)e

2.5按浇注系统分

2.5.1

无流道模runnerlessmould

连续成型作业中，采用适当的温度控制，使流道内的塑料保持熔融状态，成型塑件的同时，几乎无流

道凝料产生的注射模，如采用延伸喷嘴的注射模(见图6),

2.5.1.1

热流道模hot-runnermould

连续成型作业中，借助加热，使流道内的热塑性塑料始终保持熔融状态的注射模(见图7、图19,

图20、图23)。

2.5.1.2

绝热流道模insulated-runnermould

连续成型作业中，利用塑料与流道壁接触的固体层所起的绝热作用，使流道中心部位的热塑性塑料

始终保持熔融状态的注射模(见图8).

2.5.1.3

温流道模warm-runnermould

连续成型作业中，采用适当的温度控制，使流道内的热固性塑料始终保持熔融状态的注射模(见

图9).

3塑料成型模结构要素与零部件

3.1浇注、排溢和分型

3.1.1

浇注系统feedsystem

注射机喷嘴或压注模加料腔到型腔之间的进料通道，其中包括主流道、分流道、浇口和冷料穴(见

图10)。

3.1.1.1

主流道sprue

a)注射模中，使注射机喷嘴与型腔(单型腔模)或分流道连接的一段进料通道(见图10中2)

GB/T8846-2005

b)压注模中，使加料腔与型腔(单型腔模)或分流道连接的一段进料通道

3.1.1.2

分流道runner

连接主流道和浇口的进料通道(见图10中4),

3.1.1.3

浇口gate

熔融塑料经分流道注入型腔的进料口(见图10中5).

a)直浇口directgate

熔融塑料经主流道直接注人型腔的浇口(见图4,图24).

b)环形浇口ringgate

熔融塑料沿塑件的整个外圆周而扩展进料的浇口(见图n中1),

c)盘形浇口diskgate

熔融塑料沿塑件的内圆周而扩展进料的浇口(见图12中1)e

d)轮辐浇口spokegate

分流道呈轮辐状分布在同一平面或回锥面内，熔融塑料沿塑件的部分圆周而扩展进料的浇口

(见图13中1)e

e)点浇口pin-pointgate

截面形状如针点的浇口(见图8、图28).

f)侧浇口edgegate

设置在模具的分型面处，从塑件的内或外侧进料，截面为矩形的浇口(见图3、图5),

g)潜伏浇口submarinegate

分流道的一部分呈倾斜状潜伏在分型面下方或上方，进料口设置于塑件内外侧面，脱模时便于

流道凝料与塑件自动切断的点状浇口(见图14中1),

h)扇形浇口fangate

宽度从分流道往型腔方向逐渐增加呈扇形的侧浇口(见图15中1).

i)护耳浇口tabgate

为避免在浇口附近的应力集中而影响塑件质量，在浇口和型腔之间增设护耳式的小凹槽，使凹

槽进人型腔处的槽口截面充分大于浇口截面，从而改变流向、均匀进料的浇口(见图16中1)

3.1.1.4

冷料穴cold-slugwell

浇注系统中，用以在注射过程中储存熔融塑料的前端冷料，直接对着主流道的孔或分流道延伸段的

槽(见图10中3,图28中2)e

3.1.1.5

浇口套spruebush

直接与注塑机喷嘴或压注模加料腔接触，带有主流道通道的衬套零件(见图3中4、图4中22、图10

中1)e

3.1.1.6

浇口镶块gateinsert

为提高使用寿命，而对浇口采用的可更换的耐磨金属镶块(见图17中1).

3.1.1.7

分流锥spreader

设在主流道内使塑料分流并平缓改变流向，一般带有圆锥头的圆柱形零件

GB/T8846-2005

3.1.1.8

流道板runnerplate

为开设分流道而专门设置的板件。

3.1.1.9

热流道板hot-runnerplate

热流道模中，开设分流道并设置加热与控温元件，以使流道内的热塑性塑料始终保持熔融状态的板

状或柱状零件(见图7中2,图18、图19中2).

3.1.1.10

温流道板warm-runnerplate

温流道模中.开设分流道并通过适当的温度控制，以使流道内的热固性塑料始终保持熔融状态的板

状零件(见图9中1,2)0

3.1.1.11

二级喷嘴secondarynozzle

为热流道板(柱)向型腔直接或间接提供进料通道的喷嘴(见图7中3,图19中1,图20中1)0

3.1.1.12

鱼雷形分流梭torpedo

设置在热流道模浇口套或二级喷嘴内，起分流和加热作用的鱼雷形状的组合体。包括鱼雷头、鱼雷

体和管式加热器(见图20中2,3,4),

3.1,1.13

管式加热器cartridgeheater

设置在热流道板或鱼雷体内的管形加热元件(见图20中5).

3.1.1.14

热管heattube

缩小热流道和浇口之间温差的高效导热元件也可用于模具的冷却系统(见图21、图22中1)

3.1.l.15

阀式浇口valvegate

设置在热流道二级喷嘴内，利用阀门控制进料口开启与关闭的浇口形式(见图23),

3.1.1.16

加料腔loadingchamber

a)压缩模中，指型腔开口端用来装料的延续部分。

b)压注模中，指装料并使之加热的腔体零件(见图3中3)0

3.1.1.17

柱塞forceplunger

压注模中，传递机床压力，使加料腔内的塑料通过浇注系统注人型腔的圆柱形零件(见图3中2)

3.1.2

溢料槽flashgroove

a)压缩模中，为排除过量的塑料而在适当位置开设的排溢沟槽(见图1中a),

b)注射模中，为避免在塑件上产生熔接痕而在相应位置开设的排溢沟槽。

3.1.3

排气槽airvent

为排出型腔内的气体而在适当位置开设的气流通槽。

4

GB/T8846-2005

3.1.4

分型面partingline

从模具中取出塑件和浇注系统凝料的可分离的接触表面

3.1.4.1

水平分型面horizontalpartingline

与压机或注射机工作台面平行的模具的分型面。

3.1.4.2

垂直分型面verticalpartingline

与压机或注射机工作台面垂直的模具的分型面。

3.2模具部件和成型零件

3.2.1

定模fixedhalfofamould

安装在注射机固定工作台面上的模具部分。

3.2.2

动模movinghalfofamould

安装在注射机移动工作台面上的模具部分。

3.2.3

上模upperhalfofamould

压缩模和压注模中，安装在压机上工作台面的模具部分。

3.2.4

下模lowerhalfofamould

压缩模和压注模中，安装在压机下工作台面的模具部分。

3.2.5

型腔cavity

合模时，用来填充塑料.以成型塑件的空间(见图10中6).

3.2.6

凹模cavityplate

成型塑件外表面的凹状零件(见图1中3、图2中1,图4中2、图5中2、图6中3)e

3.2.7

镶件insert

当成型零件有易损或难以整体加工的部位时，与主体件分离制造并镶嵌在主体件上的局部成型零

件(见图5中1、图6中1).

3.2.8

活动镶件movableinsert

根据工艺和结构要求，须随塑件一起脱模后从塑件上分离取出的局部成型零件(见图24中1),

3.2.9

拼块split

按设计和工艺要求，用以拼合成凹模或型芯的若干分离制造的零件。

3.2.9.1

凹模拼块cavitysplit

用以拼合成凹模的分离制造的成型零件。

5

GB/T8846-2005

3.2.9.2

型芯拼块coresplit

用以拼合成型芯的分离制造的成型零件。

3.2.10

型芯core

成型塑件内表面的凸状零件(见图1中5、图3中5,图4中13,14,图6中4),

3.2.11

侧型芯，idecore

成型塑件的侧孔、侧凹或侧台，可手动或随滑块在模内作抽拔、复位运动的型芯(见图1中17),

3.2.12

蛆纹型芯threadedcore

成型塑件内螺纹的零件(见图1中17),

3.2.13

螺纹型环threadedringcavity

成型塑件外螺纹的零件。

3.2.14

凸模punch

半溢式压缩模与不溢式压缩模中，承受与传递压机压力，与凹模有配合段，直接接触塑料，成型塑件

内表面或上、下端面的零件(见图1中2,6,图2中2,3),

3.2.15

嵌件inlay

成型过程中，埋人塑件中的金属或其他材质的零件(见图2中5)0

3.3支承固定零件

3.3.1

定模座板clampingplateofthefixedhalf

使定模固定在注射机固定工作台面上的板件(见图4中ll,

3.3.2

动模座板clampingplateofthemovinghalf

使动模固定在注射机移动工作台面上的板件(见图4中9),

3.3.3

上模座板upperclampingplate

使上模固定在压机上工作台面上的板件(见图1中1、图3中1),

3.3.4

下模座板lowerclampingplate

使下模固定在压机下工作台面上的板件(见图1中13、图3中11),

3.3.5

凹模固定板cavity-retainerplate

用于固定凹模的板状零件(见图3中13),

3.3.6

型芯固定板core-retainerplate

用于固定型芯的板状零件(见图4中5,图5中4),

6

GB/T8846-2005

3.3.7

凸模固定板punch-retainerplate

用于固定凸模的板状零件(见图2中4),

3.3.8

模套chasebolster

使成型零件定位并紧固在一起的框套形零件(见图1中18,图27中2).

3.3.9

支承板supportplate

防止成型零件和导向零件轴向移动并承受成型压力的板件(见图1中8、图3中12、图4中6).

3.3.10

垫块spacer

调节模具闭合高度，形成推出机构所需空间的块状零件(见图1中11、图3中8、图4中7),

3.3.11

支架mouldbaseleg

使动模能固定在压机或注射机上的L形垫块。

3.3.12

支承柱supportpillar

为增强动模的刚度而设置在支承板和动模座板之间，起支承作用的柱形零件(见图3中10).

3.3.13

模板mouldplate

组成模具的板类零件的统称

3.4抽芯零件

3.4.1

斜导柱anglepin

倾斜于分型面装配，随着模具的开闭，驱动滑块产生往复移动的圆柱形零件(见图4中21).

3.4.2

滑块slide

沿导向结构滑动，带动侧型芯完成抽芯和复位动作的零件。

3.4.3

4l9f芯滑块sidecore-slide

侧型芯与滑块由整体材料制成一体的滑动零件(见图4中19),

3.4.4

滑块导板slideguidestrip

与滑块的导滑面配合，起导轨作用的板件。

3.4.5

楔紧块wedgeblock

带有楔角，用于合模时楔紧滑块的零件(见图4中20)

3.4.6

斜槽导板fingerguideplate

具有斜导槽，用以使滑块随槽作抽芯和复位运动的板状零件(见图25中1)

3.4.7

弯销angularcam

随着模具的开闭，使滑块作抽芯、复位动作的矩形截面的弯杆零件(见图26中1),

GH/T8846-2005

3.4.8

斜滑块angledslidingsplit

与斜面配合滑动，往往兼有成型、推出和抽芯作用的拼块(见图27中1)

3.5导向零件

3.5.1

导柱guidepillar

与导套(或孔)滑动配合，保证模具合模导向和确定动模、定模相对位置的圆柱形零件

3.5.1.1

带头导柱headedguidepillar

带有轴向定位台阶固定段与导向段具有同一基本尺寸、不同公差带的导柱(见图5中6),

3.5.1.2

带肩导柱shoulderedguidepillar

带有轴向定位台阶，固定段基本尺寸大于导向段的导柱(见图4中3),

3.5.2

推板导柱ejectorguidepillar

与推板导套滑动配合，用于推出机构导向的圆柱形零件(见图1中12,图4中17),

3,5.3

拉杆导柱limitguidepillar

开模分型时，导向并限制某一模板仅在规定的距离内移动的导柱(见图31中4),

3.5.4

导套guidebush

与导柱滑动配合，保证模具合模导向和确定动模、定模相对位置的圆套形零件。

3.5.4_1

直导套straightguidebush

不带轴向定位台阶的导套。

3.5-4.2

带头导套headedguidebush

带有轴向定位台阶的导套(见图1中7、图4中4)0

3.5.5

推板导套ejectorguidebush

与推板导柱滑动配合，用于推出机构导向的圆套形零件(见图1中15、图4中16).

3.6定位和限位零件

3.6.1

定位圈locatingring

确定模具在注射机上的安装位置，保证注射机喷嘴与模具浇口套对中的定位零件(见图4中23),

3.6.2

定位元件locatingelement

利用相互配合的锥面或直面，使动模、定模精确合模定位的组件(见图29).

3.6.3

复位杆returnpin

借助模具的闭合动作，使推出机构复位的杆件(见图4中8)e

8

GB/T8846-2005

3.6.4

限位钉stoppin

对推出机构起支承和调整作用并防止其在复位时受异物障碍的零件(见图1中10、图4中12).

3.6.5

限位块stopblock

a)起承压作用并调整、限制凸模行程的块状零件(见图1中19)

b)限制滑块抽芯后最终位置的块状零件(见图4中18).

3.6.6

定距拉杆limitbolt

开模分型时，限制某一模板仅在规定的距离内移动的杆件(见图3中15、图31中1).

3.6.7

定距拉板limitplate

开模分型时，限制某一模板仅在规定的距离内移动的板件(见图28中1).

3.7推出霉件

3.7.1

推杆ejectorpin

用于推出塑件或浇注系统凝料的杆件。

3.7.1.1

圆柱头推杆ejectorpinwithacylindricalhead

头部带有圆柱形轴向定位台阶的推杆(见图3中7).

3.7.1-2

带肩推杆shoulderedejectorpin

带有圆柱形轴向定位台阶，固定段直径大于工作段直径的推杆(见图1中9).

3.7.1.3

扁推杆flatelectorpin

工作截面为矩形的推杆

3.7.2

推管ejectorsleeve

用于推出塑件的管状零件(见图4中15).

3.7.3

推块electorpad

型腔的组成部分并在开模时把塑件从型腔内推出的块状零件(见图30中1)

3.7.4

推件板stripperplate

用于推出塑件的板状零件见〔图5中3、图31中5),

3.7.5

推件环stripperring

起局部或整体推出塑件作用的环形或盘形零件。

3.7.6

推杆固定板ejectorretainerplate

用以固定推出和复位零件以及推板导套的板件(见图1中16,图4中10),

GB/T8846-2005

3,7.7

推板ejectorplate

支承推出和复位零件直接传递机床推出力的板件(见图1中14,图3中9、图4中1l),

3.7.8

连接推杆ejectortierod

连接推件板与推杆固定板，传递推出力的杆件。

3.7.9

拉料杆spruepullerpin

开模分型时，拉住浇注系统凝料，头部带有侧凹形状的杆件(见图5中5),

3.7.9.1

钩形拉料杆z-shapedspruepuller

头部形状为钩形的拉料杆。

3,7.9.2

球头拉料杆spruepullerwithaballhead

头部形状为球形的拉料杆

17-9.3

圆锥头拉料杆spruepullerwithaconicalhead

头部形状为倒圆锥形的拉料杆。

17.10

分流道拉料杆runnerpuller

将埋人分流道的一端制成某种侧凹形状用以保证开模时拉住分流道凝料的杆件(见图31中3).

17-11

推料板runnerstripperplate

随开模分型，推出浇注系统凝料的板件(见图31中2)0

3.8冷却和加热零件

3,8.1

冷却通道coolingchannel

为控制模具温度而设置的通过冷却循环介质的通道，(见图21、图22中2),

3.8.2

隔板plugbaffle

为改变循环介质的流向而在模具冷却通道内设置的板件。

3.8.3

加热板heaterplate

为保证塑件成型沮度而设置有加热结构的板件(见图1中8),

3.8.4

隔热板thermalinsulatingsheet

防止热量散失的板件。

3.9模架

3.9,1

注射模模架i砧ectionmouldbase

注射模中，由模板和导向件等基础零件组成但未加工型腔的组合体

10

GB/T8846-2005

3.9.2

标准模架standardmouldbase

结构、形式和尺寸都标准化、系列化并具有一定互换性的零件成套组合而成的模架

4塑料成型模主要设计要素

注射能力shotcapacity

在一个成型周期中，注射机对给定塑料的最大注射容量或重量。

4.2

收缩率shrinkage

在室温下，模具型腔与塑件对应线性尺寸之差和模具型腔对应线性尺寸之比。

4.3

注射压力injectionpressure

注射机使熔融塑料注人模具型腔时所需施加的压力。

4.4

锁模力lockingforce

合模成型时，使动模、定模相互紧密闭合而需施加的力。

4.5

成型压力mouldingpressure

压机施加在塑件投影面积上的压力。

4.6

型腔压力internalmouldpressure

在注射压力下的熔融塑料对型腔表面的压力。

4.7

开模力mouldopeningforce

使模具开模分型所需的力

4.8

脱模力ejectionforce

使塑件从模内脱出所需的力。

4.9

抽芯力core-pullingforce

从成型塑件中抽拔出侧型芯所需的力。

4.10

抽芯距core-pullingdistance

侧型芯从成型位置抽拔至不妨碍塑件取出的位置时，侧型芯或滑块所需移动的距离。

4.11

闭合高度mouldshutheight

模具处于闭合状态下的总高度。

4.12

最大开距maximumopendaylight

注射机或压机的动模与定模安装板之间可打开的最大距离

GB/T8846-2005

4.13

投影面积projectedarea

模具型腔、浇注系统及溢流系统在垂直于锁模力方向上投影的面积总和

4.14

脱模斜度draft

为使塑件顺利脱模，在凹模、型芯等成型零件与开模或抽拔方向一致的侧壁上设置的斜度。

4.15

脱模距stripperdistance

取出塑件和流道凝料所需的分模距离。

1—上模座板;8—支承板;14—推板;

2、6—凸模;9-—带肩推杆;15—推板导套;

3—凹模;10—限位钉;16—推件固定板;

4—带肩导柱;11一垫块;17一侧型芯;

5-型芯;12—推板导柱;18一一模套;

7—带头导套;13一一下模座板;19-限位块。

a溢料槽

图I

GB/T8846-2005

1—凹模;2、3—凸模;4—一凸模固定板;5—嵌件。