DB34/T 1495-2011 亚临界电站锅炉定期检验规程

ICS27.060.30

J98

aDB34

安徽省地方标准

DB34/T1495—2011

b

亚临界电站锅炉定期检验规程

PeriodicalInspectionCodeofPracticeForSub-criticalPressurePowerStationBoiler

c文稿版次选择

d

2011-09-13发布2011-10-13实施

安徽省质量技术监督局发布

DB34/T1495—2011

前言

本标准按照GB/T1.1-2009给出的规则起草。

本标准由安徽省特种设备检测院提出。

本标准由安徽省特种设备安全标准化技术委员会归口。

本标准负责起草单位：安徽省特种设备检测院。

本标准主要起草人：杨必应、丁盛斌、凌宏伟、夏红伟、张凤安、任建辉、高飞、胡学飞、刘保国、

张文杰。

I

DB34/T1495—2011

亚临界电站锅炉定期检验规程

1范围

本标准规定了亚临界电站锅炉内部检验、外部检验、水压试验等定期检验工作的程序和检验项目。

本标准适用于亚临界电站锅炉下列部件的检验：

a)锅炉本体受压元件、部件及其连接件；

b)锅炉范围内管道(含锅炉本体管道以及主蒸汽管道、主给水管道、高温和低温再热蒸汽管道等)；

c)锅炉安全保护装置及仪表；

d)锅炉承重结构，膨胀系统、炉墙保温等。

2规范性引用文件

下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文

件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

GB/T2900.48-2008电工名词术语锅炉

GB/T6394-2002金属平均晶粒度测定方法

GB/T9222-2008水管锅炉受压元件强度计算

GB/T12145-2008火力发电机组及蒸汽动力设备水汽质量

GB/T13299-1991钢的显微组织评定方法

GB/T17394-1998金属里氏硬度试验方法

DL/T435-2004电站煤粉锅炉炉膛防爆规程

DL/T438-2009火力发电厂金属技术监督规程

DL/T440-2004在役电站锅炉汽包的检验及评定规程

DL/T441-2004火力发电厂高温高压蒸汽管道蠕变监督规程

DL/T515-2004电站弯管

DL/T561-1995火力发电厂水汽化学监督导则

DL612-1996电力工业锅炉压力容器监察规程

DL647-2004电站锅炉压力容器检验规程

DL/T674-1999火电厂用20号钢珠光体球化评级标准

DL/T773-2001火电厂用12Cr1MoV钢球化评级标准

DL/T786-2001碳钢石墨化检验及评级标准

DL/T787-2001火力发电厂用15CrMo钢珠光体球化评级标准

DL/T818-2002低合金耐热钢碳化物相分析技术导则

DL/T884-2004火电厂金相检验与评定技术导则

DL/T991-2006电力设备金属光谱分析技术导则

JB/T3375-2002锅炉用材料入厂验收规则

JB/T4730.1～4730.6-2005承压设备无损检测

TSGG5001-2010锅炉水(介)质处理监督管理规则

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TSGG5002-2010锅炉水(介)质处理检验规则

TSGG5003-2008锅炉化学清洗规则

TSGZ7001-2004特种设备检验检测机构核准规则

国家特种设备安全监察局（2005）质检特便字3064号

质技监局锅发［1999］202号锅炉定期检验规则

劳部发［1996］276号蒸汽锅炉安全技术监察规程国务院令第549号特种设备安全监察条例

3术语和定义

下列术语和定义适用于本文件。

3.1

亚临界电站锅炉

出口蒸汽压力低于但接近于临界压力，一般为15.7MPa～19.6MPa的锅炉。

[GB/T2900.48-2008,定义3.1.15]

3.2

锅炉重大修理

主要是指锅炉受压元件的重大修理，一般包括：锅筒、启动分离器、减温器、集箱等主要受压元件

的更换、挖补以及主焊缝的补焊；受热面管子的更换数量大于该类受热面管（其分类按水冷壁、过热器、

再热器、省煤器等）的10％且不少于20根；主要管道（包括主蒸汽管道、主给水管道、再热蒸汽冷

段管道、再热蒸汽热段管道、集中下降管等）上的管子、三通和弯头的更换、挖补以及环焊缝的补焊。

4一般规定

4.1锅炉定期检验工作包括外部检验、内部检验和水压试验三种：

a)外部检验是指锅炉在运行状态下对锅炉安全状况进行的检验；

b)内部检验是指在停炉状态下对锅炉安全状况进行的检验；

c)水压试验是指以水为介质，以规定的试验压力对锅炉受压部件强度和严密性进行的检验。

4.2内部检验的周期应当每4～6年进行一次，也可结合锅炉检修周期进行。

锅炉有下列情况之一时，还应进行内部检验：

a)新安装的锅炉在运行一年后；

b)锅炉停止运行一年以上恢复运行前；

c)受压元件经重大修理或改造后及重新运行一年后；

d)根据上次内部检验结果和锅炉运行情况，对设备安全可靠性有怀疑时；

e)根据外部检验结果和锅炉运行情况，对设备安全可靠性有怀疑时。

4.3外部检验一般每年进行一次，有下列情况之一时，还应进行外部检验：

a)锅炉停止运行一年以上恢复运行时；

b)锅炉的燃烧方式和安全自控系统有改动后。

4.4水压试验周期的规定：

a)一般每六年进行一次，也可结合电厂大修周期进行适当调整；

b)锅炉受压元件经重大修理或改造后，还应进行水压试验。

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4.5当内部检验、外部检验和水压试验在同一年进行时，应依次进行内部检验、水压试验和外部检验，

也可由检验单位与使用单位协商后作相应调整。

4.6只有当内部检验、外部检验和水压试验均在合格有效期内，锅炉才能投入运行。

5内部检验

5.1准备工作

5.1.1锅炉使用单位应作好下述准备工作：

a)设备的风、烟、水、汽、电和燃料系统应可靠隔断；

b)搭设必要的脚手架；

c)检查部位的人孔门、手孔盖全部打开，并经通风换气冷却；

d)炉膛及后部受热面清理干净，露出金属表面；

e)拆除受检部位的保温材料和妨碍检验的部件；

f)准备好安全照明和工作电源；

g)进入锅筒、炉膛、烟道等进行检验时，应有可靠通风；

h)清除受压部件表面的烟灰和污物，对于需要重点进行检查的部位还应拆除炉墙和保温层，以利

于观察；

i)准备好下述资料备查：

1)锅炉设计、制造质量资料：

•锅炉竣工图，包括总图、承压部件图、热膨胀系统图和基础荷重图等；

•承压部件的强度计算书或汇总表；

•锅炉设计说明书和使用说明书；

•热力计算书或汇总表；

•过热器壁温计算书和再热器壁温计算书；

•锅炉质量证明书（包括出厂合格证、金属材料证明、焊接质量证明和水压试验证明）；

•受压元件重大设计更改资料；

•烟风阻力计算书或汇总表；

•锅炉汽水阻力计算书或汇总表；

•汽水系统图。

2)锅炉安装、调试资料；

3)修理、改造及变更的图纸和资料：

•修理、改造或变更方案及审批文件；

•设计图样、计算资料；

•质量检验和验收报告。

4)记录及档案资料：

•锅炉技术登录簿和使用登记证；

•运行记录，事故、故障记录，超温超压记录；

•承压部件损坏记录和缺陷处理记录；

•检修记录，质量验收卡，大修技术总结；

•金属监督、化学监督技术资料档案；

•有关锅炉安全运行的各项制度及其有关见证资料和记录（包括值班、交接班、水质化验、

司炉和水质化验人员持证情况）。

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5)检验人员认为需要查阅的其他资料。

5.1.2检验单位应做好如下准备工作：

a)检验单位实施现场检验前，要审查使用单位按5.1.1条提交的技术资料；对于首次检验的锅炉，

应对技术资料做全面审查；对于非首次检验的锅炉，重点审核新增加和有变更的部分。

b)制定受检设备的检验方案，经审批后提供给使用单位。对于运行时间超过10万小时的锅炉，

在确定检验方案时应增加检验项目，重点检查材质变化状况，并可根据现场实际情况作出部分

调整。

5.2内部检验工作内容和方法

5.2.1省煤器检验：

a)管排烟气冲刷处、管子弯头附近以及烟气走廊处管子的壁厚减薄情况；

b)整体管排、悬吊管变形、磨损情况；悬吊结构件、支吊架、固定卡、管卡、阻流板、防磨瓦等

的烧坏、脱落、磨损情况；

c)低温省煤器管排处积灰和低温腐蚀情况；

d)对于已运行5万小时的锅炉，应检查入口端管子内部的氧腐蚀情况，有怀疑时应进行割管抽样

检查；

e)省煤器标高范围内吹灰器孔附近管子磨损、吹损、腐蚀变形等情况。

5.2.2省煤器集箱检验：

a)有怀疑时抽查进口集箱内部的氧腐蚀和水渣、泥垢等情况；

b)对集箱短管角焊缝、吊耳焊缝进行宏观抽查，有怀疑时应进行表面探伤；

c)抽查集箱吊挂装置是否正常；

d)运行10万小时后，对集箱封头焊缝进行表面检测或超声检测抽查，检测比例应不少于25％，

发现问题时应100％检查。

5.2.3水冷壁检验：

a)燃烧器周围和热负荷较高区域水冷壁管：

1)管壁冲刷磨损、高温腐蚀、变形、鼓包等缺陷，怀疑时进行测厚；

2)有卫燃带的锅炉应检查卫燃带及销钉的损坏程度；

3)定点监测管壁厚度及胀粗情况，一般分三层标高，每层四周墙各若干点。

b)冷灰斗区域水冷壁管：

1)落焦碰伤及管壁磨损情况；

2)炉底水封板焊缝的膨胀或因焊接造成的开裂情况；

3)定点检测管壁厚度，斜坡及灰坑弯管外弧处各取若干点。

c)所有人孔、看火孔部位周围水冷壁管的磨损、拉裂、鼓包、变形情况；

d)循环流化床锅炉进料口、排渣口、布风板水冷壁的磨损、腐蚀情况；旋风分离器进出口处水冷

璧管烟气、飞灰磨损情况；定点监测循环流化床锅炉过渡段，炉膛出口窗附近水冷壁管壁厚；

e)折焰角区域水冷壁管：

1)过热、胀粗、鼓包、磨损等缺陷；

2)屏式再热器冷却定位管相邻水冷壁磨损情况；

3)定点监测壁厚及管子胀粗情况，斜坡及弯管外弧处各取若干点。

f)检查吹灰器附近水冷壁的损伤，怀疑时测量壁厚；

g)防渣管：

1)管子两端应无疲劳裂纹，怀疑时进行渗透检测；

2)防渣管过热、胀粗、变形、鼓包、飞灰磨损等；

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3)定点监测管子壁厚及胀粗量。

h)水冷壁鳍片与管子焊缝的开裂、严重咬边、漏焊等情况，重点对组装的片间连接、与包覆管连

接、直流炉分段引出、引入管处的嵌装短鳍片、燃烧器处短鳍片等部位的焊缝做100%外观检

查；

i)热负荷最高处水冷壁割管检查：

1)内壁结垢量及成分测定，计算结垢速率；

2)内壁腐蚀情况及原因分析。根据腐蚀情况决定扩大检查范围，当内壁结垢量超过相关规定

时，应进行受热面化学清洗工作。

j)水冷壁拉钩、管卡、膨胀装置及止晃装置：

1)外观检查应完好，无损坏和脱落；

2)膨胀间隙足够，无卡涩；

3)管排平整，间距均匀。

5.2.4水冷壁集箱（含水冷壁上下集箱，环形集箱）检验：

a)集箱内外表面腐蚀检查，有怀疑时应测厚；

b)管座角焊缝抽查，怀疑时应进行表面检测；

c)对于内部有挡板的集箱，应采用内窥镜检查挡板情况，连通管堵塞情况，水冷壁入口节流圈脱

落、结垢、磨损情况；

d)对于已运行机10万小时或调峰机组的锅炉，应对集箱封头焊缝、孔桥部位、管座角焊缝、环

形集箱弯头对接焊缝进行表面无损检测，检测比例应不少于25％，有怀疑时应进行超声检测。

5.2.5锅筒，外置式汽水分离器检验：

a)内表面可见部位裂纹、腐蚀、凹坑等缺陷检查，有怀疑时应进行测厚、无损检测、腐蚀产物及

垢样分析；

b)检查集中下降管孔、加药管孔、给水套管及管孔、再循环管孔、安全阀管座以及锅筒人孔周围

等的裂纹、腐蚀、冲刷情况；有怀疑时应进行无损检测；

c)锅筒筒体焊缝、人孔加强焊缝及内部预埋件的焊缝外观检查；复查制造焊缝的遗留缺陷；

d)水位计的汽水连通管、压力表连通管、蒸汽加热管、汽水取样管、事故放水管、连续排污管等

应完好、畅通，检查加强型管座，怀疑时进行无损检测；检查一次门内外壁腐蚀情况；

e)锅筒与吊挂装置接触应良好，90度内圆弧应吻合，吊杆装置牢固，受力均匀，预留膨胀间隙

足够，方向正确；

f)人孔盖与人孔圈应接触平整，接触面无明显伤痕及腐蚀斑点，对两侧的人孔门铰链座进行宏观

检查；

g)对于运行时间超过5万小时的锅炉锅筒还应增加以下的无损检测（调峰机组应缩短检验周期）：

1)对内表面纵、环焊缝及热影响区进行不少于25％的表面检测（应包括所有的T字焊缝）；

2)对纵、环焊缝进行超声波探伤或射线检测抽查，检测比例一般为：纵缝25％，环缝10％

（应包括所有的T字焊口）；

3)对集中下降管角焊缝、集中给水管角焊缝进行100％表面无损检测以及100％超声检测；

分散下降管管座、分散给水管座角焊缝进行表面无损检测抽查，抽查比例一般为25％；

4)对安全阀、对空排气阀、引入管、引出管等管座角焊缝进行表面无损检测，发现裂纹时应

进行超声检测复查。

h)检查汽水分离装置、给水清洗装置；

i)外置式汽水分离器，按2～3次大修周期安排一次定期检验工作。

5.2.6过热器管检验：

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a)低温过热器：管排间距均匀，不存在烟气走廊；重点检查后部弯头、上部管子表面及烟气走廊

附近管子的磨损情况；低温过热器防磨板、阻流板接触良好，无磨损、变形、移位、脱焊等现

象；

b)包覆过热器管及人孔附近弯管磨损情况检查；

c)顶棚过热器管有无变形、壁厚减薄和磨损等情况；顶棚管下垂严重时，应检查膨胀、悬吊结构

和内壁腐蚀情况；

d)对循环流化床锅炉受热面做过热、磨损和腐蚀情况检查，有怀疑时测量壁厚；

e)对高温过热器、屏式过热器做外观检查，管排应平整，间距应均匀，管子及下弯头的磨损、腐

蚀、氧化、变形、胀粗、鼓包等缺陷检查；

f)检查屏式过热器沿炉膛深度方向的蒸汽冷却定位管及其与前墙受热面间设置的导向装置，含损

伤、变形、失效等情况检查；其他定位管的磨损、变形情况检查；管卡烧损情况检查以及定位

管与过热器管之间的碰磨情况检查；

g)高温过热器下弯头与斜烟道的间距应符合设计要求，管子表面磨损情况检查；

h)过热器管穿炉顶部分的碰磨情况，与高冠密封结构焊接的密封焊缝裂纹、咬边等超标缺陷检查，

有怀疑时进行表面无损检测；

i)吹灰器射流区域包覆过热器管子表面磨损情况检查，有怀疑时进行测厚；。

j)定点检测高温过热器出口段管子外径及壁厚；

k)对低温过热器割管取样，检查结垢、腐蚀情况；

l)定期对高温过热器割管，做金相及碳化物分析，并测量氧化皮厚度；

m)对运行已达5万小时的，与不锈钢连接的异种钢接头进行外观检查，并按10％的比例无损检

测抽查，有怀疑时可割管进行金相检查。

5.2.7再热器管检验：

a)再热器管排间距检查，再热器管排、弯头外观进行磨损、变形和腐蚀等情况检查，对易磨损部

位（如再热器管穿墙和烟气走廊部份等）进行壁厚抽测；

b)吹灰器附近管子磨损情况检查，有怀疑时测厚；

c)再热器管子的悬吊结构件、冷却定位管、自夹管、梳形板、固定卡、管卡、阻流板、防磨板等

烧损、变形、移位，磨损以及管子间碰磨等情况检查；

d)定点测量高温再热器引流面、下弯头壁厚以及高温再热器出口管子外径；下弯头与斜烟道的间

距应符合设计要求；

e)再热器管穿炉顶部分的碰磨情况，与高冠密封结构焊接的密封焊缝裂纹、咬边等超标缺陷检查，

有怀疑时进行表面探伤；

f)定期对高温再热器割管，做金相及碳化物分析，并测量氧化皮厚度；

g)对运行已达5万小时的，与不锈钢连接的异种钢接头进行外观检查，并按10％的比例进行无

损检测抽查，有怀疑时可割管进行金相检查；

h)立式再热器下弯头的腐蚀结垢情况检查，有怀疑时割管对沉积物作垢成分分析。

5.2.8减温器检验：

a)筒体表面氧化、腐蚀、裂纹等缺陷情况检查，有怀疑时进行测厚、硬度、金相检查；

b)筒体环焊缝、封头焊缝缺陷情况检查，有怀疑时应进行无损检测；

c)吊耳与集箱角焊缝、管座角焊缝缺陷情况检查，有怀疑时应进行表面检测；

d)对内套筒定位螺丝封口焊缝进行表面检测；

e)用内窥镜检查减温器内壁、内套筒及喷嘴的裂纹、磨损、腐蚀等缺陷情况，以后每隔1.5万小

时到3万小时检查一次；

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f)对运行时间已达5万小时的，应对筒体外表面的主焊缝和角焊缝进行表面无损检测，检测比例

应不少于25%，有怀疑时应进行超声检测或射线检测，10万小时后增加超声检测。

5.2.9过热器、再热器集箱和集汽集箱检验：

a)抽查集箱表面氧化、腐蚀情况，有怀疑时应进行测厚；

b)集箱环焊缝、封头焊缝、管座角焊缝、吊耳与集箱角焊缝的超标缺陷检查，重点检查无弹性弯

管子的管座角焊缝，有怀疑时应进行无损检测；

c)检查与集箱连接的大直径管焊缝的缺陷情况，有怀疑时应进行无损检测。

d)检查炉顶各集箱由于炉顶漏烟而产生集箱及梁的永久变形情况；

e)对出口集箱引入管孔桥部位宜进行超声波探伤检查，以确定是否有内部裂纹；

f)封头手孔盖的氧化、腐蚀、胀粗情况检查以及焊缝外观的超标缺陷检查，10万小时后应增加

无损检测；

g)对运行时间已达5万小时的，应对集箱外表面的主焊缝和角焊缝进行表面无损检测，检测比例

不少于25％，有怀疑时应进行超声波探伤或射线探伤；

h)对于使用时间超过10万小时的，应增加硬度和金相检查，同时应检查集汽集箱胀粗、变形情

况，特别是孔桥部位；

i)安全阀、排气阀、导汽管管座角焊缝首次检验时100％外观检查，有怀疑时进行表面探伤；以

后检验周期不得大于5万小时；

j)对疏水、空气管的管座角焊缝以及充氮、取样、传压等小口径管的管座角焊缝首次检验时100

％外观检查，有怀疑时进行表面探伤；以后每隔5万小时后检查一次。

5.2.10锅炉范围内管道管件、阀门及附件检验：

a)检查导汽管、主蒸汽管、再热蒸汽管、给水管、旁路管等腐蚀、裂纹等缺陷情况，抽查弯头厚

度；应用无损探伤检查是否有裂纹或其它缺陷；对其它承压管道的腐蚀、裂纹、变形等缺陷情

况进行检查，有怀疑时应进行测厚和无损探伤；

b)运行5万小时后，对导汽管做外观检查，应无裂纹、腐蚀等现象，测量背弧面壁厚，弯管不圆

度及复圆情况，对背弧面进行表面探伤和超声波探伤，每次检验高温过热器、高温再热器出口

导汽管50％，其他导汽管各抽查1～2根。10万小时后增加硬度和金相检验；

c)对过热器、再热器系统高温联络管进行测厚、金相、硬度抽查、不圆度检查；对于运行时间已

达10万小时的主蒸汽管和再热蒸汽管，还应对弯曲部位等进行硬度、蠕变裂纹和金相检查；

d)主蒸汽管道、高温再热蒸汽管道弯头、焊缝进行无损检测抽查，抽查比例为10％，弯头处进

行壁厚、金相组织抽查；

e)运行5万小时后，下降管做外观检查，表面是否有腐蚀、裂纹、变形等缺陷，有怀疑时应进行

测厚和无损探伤，每次检验在不同位置抽检10％～20％，10万小时后应对弯头两侧用超声波

探伤检查；

f)对主蒸汽管道，再热蒸汽管道上安全阀、排汽阀、疏水管管座焊缝进行宏观检查和表面探伤抽

查；

g)检查主给水、减温水的弯头、三通、阀门及其焊缝，表面应无裂纹和其他缺陷。有怀疑时进行

测厚和超声波探伤检查；

h)对炉给水平台的给水管段、弯头、三通进行宏观检查，抽测壁厚，对给水旁路的冲刷情况进行

壁厚测量；

i)检查与管道相连的小管如排空气管、疏水管、压力表管的腐蚀、裂纹等缺陷情况，对壁厚进行

抽测；

j)抽查排污管、再循环管、事故放水管、疏水管、加药管的腐蚀、裂纹等缺陷情况，对壁厚进

行抽测，5万小时后增加排污管割管检查项目；

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k)检查过热器出口集箱、再热器出口集箱引出的空气、疏水、压力信号等小口径管，对壁厚进

行抽测，运行10万小时后，应予更新；

l)检查支吊架装置及受力状态。

5.2.11炉顶及密封结构检验：

a)炉顶密封结构检查；

b)炉墙保温开裂、凸鼓、漏烟现象检查；

c)冷灰斗、后烟井炉墙密封情况检查。

5.2.12主要承重部件和膨胀系统检验：

a)首次检验检查大板梁挠度，应不大于1/850，无明显变形；

b)大板梁焊缝裂纹等超标缺陷检查；

c)各承力柱及梁表面腐蚀、油漆情况的检查；

d)吊杆松动、过热氧化、腐蚀、裂纹等情况检查。

e)锅炉膨胀装置及膨胀情况检查；

5.2.13成型件和阀体（如：水位示控装置、安全阀、排污阀、主蒸汽阀、堵阀等）的外部裂纹、泄漏

等缺陷情况检查，有怀疑时应进行表面探伤。

5.2.14循环泵：

a)泵壳裂纹和外表面腐蚀情况检查，有怀疑时进行表面探伤；

b)运行5万小时后，对进出口管安装焊缝及疏水管焊缝做外观检查和25％的磁粉探伤抽查；

c)检查高压注水管及高压冷却回路管腐蚀情况，并对管子弯头测厚；

d)泵壳连接螺栓异常情况检查；

5.2.15对于高温承压部件金属监督的范围和技术要求应参照DL/T438-2009《火力发电厂金属技术监

督规程》进行。

5.2.16对于下列情况应进行更换：

a)管子、集箱减薄较大，强度校核后已不能保证安全运行到下一次大修时的；

b)受热面碳钢管胀粗量超过公称直径的3.5％或低合金钢管胀粗量超过公称直径的2.5％时；

T91，T122类管子胀粗量大于1.2％，奥氏体不锈钢管子胀粗量大于4.5％；集箱、管道胀粗

量超过公称直径的1％时；

c)集箱、管子腐蚀点深度大于壁厚的30％时；

d)碳钢、钼钢的石墨化程度参照《碳钢石墨化检验及评级标准》达4级以上时；

e)受热面管子：20号钢，15CrMo、12Cr1MoV、T12和12Cr2MoG（2.25Cr-1Mo、T22、T23、

10CrMo910）的珠光体球化达到5级，T91钢的组织老化达到5级，钢102钢管碳化物明显

聚集长大（3μm-4μm）；

f)高温过热器管和高温再热器管表面氧化皮厚超过0.6mm，且晶界氧化裂纹超过5晶粒时；

g)已产生蠕变裂纹或疲劳裂纹时；

h)管材的拉伸性能低于相关标准要求时。

5.2.17检验结论

现场内部检验工作完成后，检验人员应根据实际检验情况出具检验报告、做出下述检验结论：

a)允许运行；

b)整改后运行：应注明须修理缺陷的性质、部位；

c)限制条件运行：检验员提出缩短检验周期的应注明原因，对于需降压运行的应附加强度校核计

算书；

d)停止运行：应注明原因。

5.2.18检验结论依据：

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a)允许运行：内部检验合格，未发现缺陷或只有轻度不影响安全的缺陷；

b)整改后运行：发现影响锅炉安全运行的缺陷，必须对缺陷部位进行处理；

c)限制条件运行：不能保证锅炉在原额定参数下安全运行，或需缩短检验周期；

d)停止运行：锅炉损坏严重，不能保证锅炉安全运行，需要进行重大修理或改造时。

6外部检验

6.1工作内容和方法

外部检验包括锅炉管理检查、锅炉本体检验、安全附件、自控调节及保护装置检验、辅机和附件检

验、水质管理和水处理设备检验等方面；检验方法以宏观检验为主，并配合对一些安全装置、设备的功

能确认。

6.1.1管理方面的检查：

a)在岗司炉人员持证情况检查，其类别应与所操作的设备相适应，人员数量应满足设备运行需要；

b)锅炉房管理制度及各种记录的齐全真实性检查；

c)核查金属监督、化学、热控制度等的执行情况；

d)锅炉周围安全通道的检查；

e)锅炉必要的系统图挂放情况，及其与实际相符情况的检查；

f)锅炉各种照明的检查；

g)防火、防雷、防风、防雨、防冻、防腐等设施的检查。

6.1.2锅炉本体及锅炉范围内管道检验：

a)从窥视孔、门孔等观察受压部件可见部位变形、泄漏、结焦、积灰，耐火砌筑或卫燃带完好情

况；

b)管接头可见部位、阀门、法兰及人孔、手孔、头孔、检查孔、汽水取样孔周围腐蚀、渗漏情况

检查；

c)锅炉各部件膨胀情况检查，膨胀指示器完好，其指示值在规定的范围之内，并有检查记录；

d)炉顶、炉墙、保温密封情况检查；

e)承重结构和支、吊架等的过热、变形、裂纹、腐蚀、卡阻情况检查；

f)燃烧室及烟道、风道各门孔密封、变形情况检查，膨胀节应完好；

g)吹灰器运转正常、阀门严密、冷却良好；

h)检查汽水管道阀门泄漏及保温情况，及其支吊架承力状况。

6.1.3安全附件、自控调节及保护装置检验：

a)安全阀：

1)检查安全阀的安装、数量、规格及其投运情况；

2)检查安全阀自动排放试验记录，并检查锅炉档案中其整定压力、回座压力、密封性等检验

结果的记录，检查安全阀加锁或铅封情况；

3)对于控制式安全阀，还应对其控制源和控制回路等装置完好、可靠性进行检查；

4)检验阀体和法兰的泄漏情况，排汽、疏水畅通情况，排汽管、放水管应引到安全地点。

b)压力测量装置：

1)压力表、压力开关及变送器的数量、安装、表盘直径、量程、精度等方面的检查；

2)压力表、压力开关及变送器校验期限及铅封情况的检查；

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3)当介质温度大于70℃，脉冲管长度小于3m时，检查压力表、压力开关及变送器与锅筒

或集箱之间存水弯管及存水弯管与压力表之间三通阀门的设置情况。吹洗压力表、压力开

关及变送器的连接管，检查其畅通情况；

4)检查同一部件内各压力表读数的一致情况、正确性。

c)液位测量装置：

1)检查水位计、液位开关及变送器的数量、安装等情况；

2)水位计上最低、最高安全水位和正常水位明显标志的检查，并检查水位清晰情况，照明及

事故照明电源应完好可用；

3)检验两只水位表显示的水位一致性；核查同一水位检测系统中，一次仪表与二次仪表显示

的水位一致情况；

4)检验汽、水连管畅通情况。

d)温度测量装置：温度表、自动巡测仪表及温度传感器应按规定装设，运行正常并校验合格在有

效期内；

e)其他监测仪表按规定装设，运行良好；

f)核查报警装置灵敏、可靠性；

g)自动调节及保护装置：

1)按规定投入，不得随意退出或停运，临时需要退出时，需有电厂总工程师批准记录；

2)电源必须可靠，并有备用电源；

3)在定期校验的有效期内；

4)保护定值符合设计要求。

6.1.4辅机和附件检验的主要内容：

a)排污装置：检查排污阀与排污管道渗漏情况；检查排污管畅通、振动情况；

b)给水系统：检查给水设备、阀门向锅炉供水情况；

c)吹灰器：检查吹灰器的运转、冷却，吹嘴及角度等工作情况；

d)燃烧系统：检查燃烧设备、燃料供应设备及管道、除渣机、鼓、引风机运转情况。

6.1.5检查锅炉范围内管道及支吊架变形、泄漏及保温脱落等现象。

6.1.6水质管理和水处理设备检验：

a)水质化验员持证情况检查；

b)检查汽水取样装置及取样点的设置，化验记录和化验项目以及汽水品质与国家标准的符合情

况；

c)检查水处理设备的制水量；

d)检查水处理设备运转或实施情况；

e)核查化学监督制度的执行情况；

f)有怀疑时可现场取汽水样分析。

6.1.7检验结论:

现场检查工作完成后，检查人员应根据实际检验情况出具检查报告、做出下述检验结论：

a)允许运行；

b)监督运行：检验员应注明须解决的缺陷问题和期限；

c)停止运行：检验员应注明原因，并提出进行内部检验、进行修理或其它进一步的要求。

6.1.8检验结论的依据：

a)允许运行：未发现或只有轻度不影响安全的缺陷问题；

b)监督运行：发现一般缺陷问题，经使用单位采取措施后能保证锅炉安全运行；

c)停止运行：发现严重的缺陷问题，不能保证锅炉安全运行。

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7水压试验

7.1锅炉水压试验的工作内容及要求

7.1.1水压试验前检验人员与锅炉使用单位应做好下列准备工作：

a)检验员应查阅锅炉的技术资料，尤其是本次内部检验或修理、改造后的检验记录和报告；

b)清除受压部件表面的烟灰和污物，对于需要重点进行检查的部位还应拆除炉墙和保温层，以利

于观察；

c)对不参加水压试验的连通部件（如锅炉范围以外的管路、安全阀等）应采取可靠的隔断措施；

d)锅炉应装两只在校验合格期内的压力表，其量程应为试验压力的1.5倍～3倍，精度应不低于

1.5级；

e)调试试压泵，使之能确保压力按照规定的速率缓慢上升；

f)水压试验时，周围的环境温度不应低于5℃，否则应采取有效的防冻措施；

g)水压试验的用水应防止对锅炉材料有腐蚀，对奥氏体材料的受压部位，水中的氯离子浓度不得

超过25mg/L，否则应有相应的措施；

h)水压试验的用水温度应不低于大气的露点温度，一般选取20℃～70℃；对合金钢材料的受压

部件，水温应高于所用钢种的脆性转变温度或按照制造厂规定的数据控制；

i)水压试验加压前，参加试验的各个部件内都应上满水，不得残留气体；

j)水压试验时，锅炉使用单位的管理人员应到场。

7.1.2水压试验应在锅炉内部检验合格后进行；承压部件有较大减薄时应进行强度校核计算，保证试

验时承压部件薄膜应力不超过材料在试验温度下屈服点的90％。

7.1.3水压试验的试验压力：

为锅筒工作压力的1.25倍，再热器（再热器管道除外）的水压试验压力为1.5P(P为再热器的

工作压力)；直流锅炉本体的水压试验压力为介质出口压力的1.25倍，且不小于省煤器进口压力的1.1

倍。

当锅炉实际使用的最高工作压力低于额定工作压力时，试验压力也可以按实际经确定的最高工作压

力计算；当使用单位若提高锅炉使用压力（但不得超过额定工作压力）时，应以提高后的工作压力为基

础重新进行水压试验。

7.1.4水压试验的过程至少应包括下列步骤：

7.1.4.1缓慢升压至工作压力，升压速率应不超过每分钟0.5MPa。

7.1.4.2暂停升压，检查是否有泄漏或异常现象。

7.1.4.3继续升压至试验压力，升压速率应不超过每分钟0.2MPa，并注意防止超压。

7.1.4.4在试验下至少保持20分钟，一次汽系统保压期间压降值应满足：Δp≤0.5MPa。

二次汽系统保压期间压降值可参照《锅炉定期检验规则》的相关规定，见表1：

表1二次汽系统保压期间允许压降

再热器工作压力允许压降Δp

1.6MPa＜P＜3.8MPaΔp≤0.15MPa

3.8MPa≤P＜9.8MPaΔp≤0.3MPa

7.1.4.5缓慢降压至工作压力。

7.1.4.6在工作压力下，检查所有参加水压试验的承压部件表面、焊缝等处是否有渗漏、变形、以及

管道、阀门、仪表等连接部位是否有渗漏。

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7.1.4.7缓慢泄压。

7.1.4.8检查所有参加水压试验的承压部件是否有残余变形。

7.1.5检查结果符合下列情况时判定为合格：

a)在受压元件金属壁和焊缝上没有水珠和水雾；

b)水压试验后，没有明显残余变形。

8记录和报告的格式及内容

现场检验必须填写详细的检验记录，检验记录必须对报告有充分的支持，且记录的内容不少于报告

的内容。记录及报告按检验单位的质量手册要求填写。

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AA

附录A

（资料性附录）

检验工艺流程及质量控制要点图

技术

合编制检验方案

资料

法规同

标准

审批

组织准备

资料审查

安全教育

现场检验条件准备

确认

现场检验

检修整改，修后复检

汇总结果记录

分析评价记录

编写报告