JB/T 9105-1999 大型往复活塞压缩机技术条件

ICS23.140

J72

JB/T9105999－－－1

大型往复活塞压缩机

技术条件

Technicalrequirementsfor

largereciprocatingcompressors

1999-07-12发布2000-01-01实施

国家机械工业局发布

JB/T9105－－－－1999

前言

本标准是对ZBJ72022—88《大型往复活塞压缩机技术条件》进行的修订。

本标准与ZBJ72022—88相比，主要技术内容改变如下：

——引用标准的改变。

——删除原附录A、附录B，直接引用行业标准。

本标准自实施之日起代替ZBJ72022—88。

本标准的附录A是提示的附录。

本标准由全国压缩机标准化技术委员会提出并归口。

本标准起草单位：上海德莱赛兰压缩机有限公司。

本标准主要起草人：任锡联，胡梦婷、吴晖、傅笑玲。

I

中华人民共和国机械行业标准

大型往复活塞压缩机JB/T9105－－－－1999

技术条件

代替ZBJ72022—88

Technicalrequirementsfor

largereciprocatingcompressors

1范围

本标准规定了大型往复活塞压缩机的技术要求、试验方法和检验规则及其他要求。

本标准适用于活塞力大于或等于78kN、公称排气压力小于或等于31.5MPa的石油、化工有关工

艺流程用的、包括有润滑或无润滑的往复活塞压缩机（以下简称压缩机）。对一般活塞力小于78kN的

工艺用压缩机，也可参照本标准执行。

2引用标准

下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均

为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。

GB150—1998钢制压力容器

GB151—1998钢制管壳式换热器

GB/T228—1987金属拉伸试验方法

GB/T229—1994金属夏比缺口冲击试验方法

GB/T230—1991金属洛氏硬度试验方法

GB/T231—1984金属布氏硬度试验方法

GB/T699—1988优质碳素结构钢技术条件

GB/T1031—1995表面粗糙度参数及其数值

GB/T1184—1996形状和位置公差未注公差值

GB/T1220—1992不锈钢棒

GB/T1979—1980结构钢低倍组织缺陷评级图

GB/T3077—1988合金结构钢技术条件

GB/T4980—1985容积式压缩机噪声声功率级的测定工程法

GB/T6414—1986铸件尺寸公差

GB/T7777—1987往复活塞压缩机机械振动测量与评价

GB/T9438—1988铝合金铸件技术条件

GB/T10561—1989钢中非金属夹杂物显微评定方法

GB/T11350—1989铸件机械加工余量

GB/T11351—1989铸件重量公差

国家机械工业局1999-07-12批准2000-01-01实施

1

JB/T9105－－－－1999

GB/T11352—1989一般工程用铸造碳钢件

GB/T13299—1991钢的显微组织检验方法

GB/T13306—1991标牌

GB/T13819—1992铜合金铸件

GB50050—1995工业循环冷却水处理设计规范

JB/T2231.1—1999往复活塞压缩机零部件第1部分：轴、销外径尺寸

JB/T2231.3—1999往复活塞压缩机零部件第3部分：薄壁轴瓦

JB/T6431–1992容积式压缩机用灰铸铁件技术条件

JB/T6908—1993容积式压缩机锻件技术条件

JB/T7663.1—1995容积式压缩机包装技术条件

JB/T7663.2—1995容积式压缩机涂漆技术条件

JB/T7665—1995通用机械噪声声功率级现场测定声强法

JB/T9104—1999容积式压缩机用球墨铸铁件技术条件

YB/T5148—1993金属平均晶粒度测定方法

《压力容器安全技术监督规程》

3技术要求

3.1一般要求

3.1.1压缩机应符合本标准的要求，并按经规定程序批准的图样及技术文件制造。

3.1.2压缩机、驱动机及其附属设备，在规定操作条件下应能安全可靠地连续运转。运转时间一般不

少于2年，年运转率不少于92%。压缩机的结构设计应便于装拆和维修。

3.1.3压缩机的容积流量，吸、排气压力和温度，容积比能（比功率），转速，气缸和填料函润滑油

消耗量，冷却水进水压力、温度和消耗量等，均应按有关技术文件的规定。

3.1.4压缩机运转应平稳，机体振动的测量和评价应符合GB/T7777的规定。

3.1.5压缩机组噪声的最大允许声功率级dB（A）应符合表1的规定。如超过表1，应征得用户同意。

表1

活塞力

≤120＞120

kN

最大允许声功率级极限值LWA

110112

dB（A）

3.1.6压缩机每一级后均应设置安全阀，安全阀应符合《压力容器安全技术监察规程》第六章的有关

规定。

3.1.7安全阀的起跳压力：当压力不大于10MPa时，至少应为额定排气压力的1.1倍；当压力大于

10MPa时，为额定排气压力的1.05~1.10倍（最大工作压力的0.9~0.95倍）。安全阀全流量的排放压力

应不超过最大工作压力的1.1倍。

3.1.8安全阀应安装在不受震动干扰的位置，从安全阀排放出来的气体不应对环境造成污染和危害人

身安全。

2

JB/T9105－－－－1999

3.1.9压缩机气路、水路、油路应连接牢固，不应有泄漏或相互泄漏。

3.1.10压缩机应设盘车装置。

3.1.11气缸体、气缸盖、气缸座、活塞及湿式气缸套等受压零件的气腔应做水压试验。试验压力为

最大工作压力的1.5倍，保压时间不少于30min，应不渗漏。如对该受压零件有特殊要求，可按协议规

定。

3.1.12气缸体、气缸盖和气缸座等零件的水腔及铸铁气缸套，均应以不低于0.6MPa的压力做水压试

验，保压时间不少于30min，应不渗漏。

3.1.13机身油池应用煤油或其他渗透性强的液体进行试漏，保持4h，应不渗漏。

3.1.14冷却器、缓冲器、分离器等钢制焊接压力容器的设计和制造应符合GB150、GB151、《压力

容器安全技术监察规程》及有关标准的规定。

3.1.15冷却水质应符合GB50050的规定。

3.1.16润滑油油温应不高于70℃。油过滤精度为40μm或更精细。

3.1.17压缩机应有如下情况的报警或报警停车的安全保护装置：

a）排气温度过高；

b）循环油压过低；

c）排气压力过高；

d）一级进气压力过低；

e）冷却水压力过低。

3.2设计工艺要求

3.2.1机身（包括曲轴箱）在全负荷和部分负荷下应有足够的刚度。除按3.1.4规定外，还应在气缸

盖沿气缸轴线上测量纵向运动峰值，全振幅应不超过曲轴轴线至测量点距离的10-4倍。

3.2.2如有必要，机身可按协议规定设防爆安全装置。

3.2.3压缩机的轴和销，主轴瓦和连杆大头瓦，应分别符合JB/T2231.1、JB/T2231.3的规定。

3.2.4气缸最大工作压力至少应比额定排出压力大15%或大0.1MPa，两者取大值。

3.2.5当压缩气体有可能呈液体雾状或凝结成液态时，一般应采用卧式气缸，且排气阀和排气接管应

设在气缸下部，便于排液。

3.2.6十字头一般应有可能更换和可调节的滑履，并保证十字头销和滑道有足够的润滑油。

3.2.7曲轴和连杆应用锻钢或相应等级的球墨铸铁制造，粗加工后应进行超声波探伤。曲轴变截面处

及油孔口处应用较大过渡圆弧连接。

3.2.8压缩机活塞杆与填料函接触的表面应做表面硬化处理，表面粗糙度Ra值应为0.4μm。活塞杆

螺纹推荐采用轧制加工或磨削加工，表面粗糙度Ra值应为3.2μm。活塞杆粗加工后应进行超声波探伤，

精加工后应进行磁粉探伤。

3.2.9冷却器的进、排水温差应不大于8℃，最高排水温度应不大于45℃。建议经冷却后的出口气

温与冷却器进水温度相差不超过10℃。

3.2.10当有润滑压缩机填料函密封压差超过17.5MPa和无润滑压缩机填料函密封压差超过1.75MPa

时，一般应采取冷却措施。

3.2.11对输送特殊气体（如腐蚀、有毒、易燃、易爆等气体）的压缩机，设计时应采取相应的措施。

3

JB/T9105－－－－1999

3.3铸铁件技术要求

3.3.1灰铸铁件技术要求按JB/T6431的规定。

3.3.2球墨铸铁件技术要求按JB/T9104的规定。

3.3.3铸铁件承压表面不得用锤尖敲击、熔焊等方法进行修补。

3.4碳素钢铸件技术要求

3.4.1碳素钢铸件应符合GB/T6416、GB/T11350、GB/T11351、GB/T11352等的规定。

3.4.2碳素钢铸件的加工面上不允许有深度超过2/3加工余量的缺陷存在。非加工表面上的缺陷允许

修整，如用焊补方法进行修整时，整体铸件进行较大焊接之后，应消除焊接应力。当缺陷在下列规定范

围时，允许不加修整：

a）表面凹入深度不大于壁厚的15%，且当量直径不大于3mm、面积不大于5cm2；

b）表面上非集中性的光洁气孔，深度不大于3mm、当量直径不大于5mm，且不超过3处。

3.4.3碳素钢铸件十字头颈部不应焊补，加工后需进行超声波检查；其他部位允许有个别分散的洁净

气孔存在，但其当量直径应不大于4mm，深度不大于壁厚的1/8，间距不小于100mm，总数不超过5

个。

3.5有色金属合金件技术要求

3.5.1铝合金铸件应按GB/T9438的规定。

3.5.2