T/QGCML 4066-2024 电池箱体设计技术规程

ICS29.220.01

CCSK84

团体标准

T/QGCML4066—2024

电池箱体设计技术规程

Technicalspecificationfordesignofbatteryhousing

2024-04-30发布2024-05-14实施

全国城市工业品贸易中心联合会发布

T/QGCML4066—2024

目次

前言.................................................................................II

1范围...............................................................................1

2规范性引用文件.....................................................................1

3术语和定义.........................................................................1

4电池箱体设计要求...................................................................1

5制作工艺要求.......................................................................2

6配件制作加工.......................................................................3

7配件焊接装配.......................................................................5

8电池箱体焊接装配...................................................................6

9箱体标准件装配.....................................................................9

10成品质量检测.....................................................................12

11包装.............................................................................13

12发货.............................................................................14

I

T/QGCML4066—2024

前言

本文件按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定

起草。

请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。

本文件由全国城市工业品贸易中心联合会提出并归口。

本文件起草单位：中德智达新能源装备科技有限公司、山西中德铝业有限公司、四川中德新能源科

技有限公司。

本文件主要起草人：常斌、万勇、王艳、申慧刚、张俊、郑华伟、翟正武、杨世端。

II

T/QGCML4066—2024

电池箱体设计技术规程

1范围

本文件规定了电池箱体设计技术规程的术语和定义、电池箱体设计要求、制作工艺要求、配件制作

加工、配件焊接装配、电池箱体焊接装配、箱体标准件装配、成品质量检测、包装、发货。

本文件适用于电池箱体的设计制作过程及工艺要求。

2规范性引用文件

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，

仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本

文件。

GB/T2423.102电工电子产品环境试验第2部分：试验方法试验：温度（低温、高温）/低气压/

振动（正弦）综合

GB/T2423.59电工电子产品环境试验第2部分：试验方法试验Z/ABMFh：温度（低温、高温）/

低气压/振动（随机）综合

GB/T14211机械密封试验方法

3术语和定义

下列术语和定义适用于本文件。

3.1

电池箱batterybox

可以容纳和保护电池组，保留最大的容纳空间基础上满足足够的强度的设备。

4电池箱体设计要求

4.1电池箱功能

——帮助电池通风散热；

——使电池绝缘与防水；

——保护电池免受碰撞。

4.2设计要求

4.2.1结构强度

电池箱体在抗震、抗拉、抗压等方面都应具备足够的结构强度，以保证在使用过程中发生碰撞等突

发情况下不会发生损坏或变形。

4.2.2防护措施

为确保电池箱能够安全运作，应采取相应的防护和监测措施，包括防止渗漏、防止外界物体碰撞以

及实时监测电池的温度电压和电流等参数。

4.3箱体材料

4.3.1电池箱体使用的材料必须符合相关国家标准和规范的要求。

4.3.2应具有良好的锈蚀和腐蚀抗性，能够适应复杂的环境和工作条件。

4.3.3应具有良好的抗疲劳性能，能够承受重复载荷下长期的工作状态。

4.3.4应具有良好的机械加工性能，能够满足电池箱不同形状的要求。

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4.4制作要求

4.4.1连接件制造

电池箱体的连接件必须经过严格的制造过程和测试验证，确保其强度和密封性能。

4.4.2加强件制造

4.4.3电池箱的加强件和连接件应符合相关国家标准和规范的要求。

4.4.4电池箱的加强件应经过严格的制造过程和测试验证，确保其能够承受复杂的工况及载荷。

4.5测试要求

电池箱体必须经过密封检测、空气泄漏测试、水密封测试、振动测试、高温测试和低温测试等多项

测试验证，确保其符合相关国家标准和规范的要求。

4.5.1密封检测

电池箱的密封性能应符合相关国际标准和规范的要求，电池箱体应按GB/T14211的相关方法进行严

格的密封检测，确保其不会发生漏电或渗漏。

4.5.2空气泄漏测试

电池箱体必须通过空气泄漏测试，确保其气密性能达到标准要求。

4.5.3水密封测试

电池箱体必须通过水密封测试，确保其能够防止水的渗漏。

4.5.4振动测试

电池箱体应按照GB/T2423.102的相关方法进行振动测试，确保其在不同工况下能够保持稳定性。

4.5.5高温测试

电池箱体应按照GB/T2423.59的相关方法进行高温测试，确保其能够在高温环境下正常工作。

4.5.6低温测试

电池箱体应按照GB/T2423.59的相关方法进行低温测试，确保其能够在低温环境下正常工作。

5制作工艺要求

5.1基本要求

作业前确认如下事项符合要求，方可生产：

——按指导书下方物料栏明细核对物料；

——按照设备点检表进行点检；

——首件送检合格后方可批量生产。

5.2工艺要求

5.2.1加工前应检查零件是否有磕碰划伤（如果零件存在磕碰划伤，应及时进行分类隔离）。

5.2.2加工前确认实物与图纸相符。

5.2.3加工前后平台铝屑清理干净。

5.2.4切削液浓度每周检测要求达到：3%-5%。

5.3质量要求

5.3.1操作前对物料及上道工序半成品检查，不得有脏污，破损，不良变形等缺陷。

5.3.2对每道工序产品质量做好自检，确认合格后转入下道工序。

5.3.3发现可疑品或不良品按车间“不合格品处理流程”进行处理。

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T/QGCML4066—2024

5.4安全环保要求

5.4.1作业人员在制作过程中应佩戴手套、口罩、护目镜、劳保鞋、安全帽、耳塞等防护用品。

5.4.2产品应符合RoHS环保要求。

5.5制作环境

——温度：常温18-40℃；

——湿度：环境湿度70%以下；

——照明：辅助灯光或自然光；

——清洁度：产品无油污、无铝屑、无毛刺，工装夹具无铝屑、无异物等。

5.6反应计划

5.6.1如发现设备异常必须立即停止操作，同时必须通知班长及设备维修人员。

5.6.2如发现质量异常无法解决立即停止操作，同时必须通知工艺人员及质量人员。

6配件制作加工

6.1液冷板气密检测

6.1.1工艺要求

——检测前应检查零件是否表面平整，干净，无凹凸点，无脏污，无毛刺（如果零件存在外观缺

陷，应及时进行分类隔离）；

——自由状态下平面度18mm以内（如果零件平面度检测不合格，应及时进行分类隔离）。

6.1.2作业内容

a)打开气密检测设备电源，启动设备；

b)对工件进行检查核对，保证工件与图纸、流转单相符合并且工件无碰撞损伤；

c)将工件正面放置至工装平台上，取下黑色胶套，接上堵头并压紧；

d)确认所选通道之后按气密检测程序启动开始检测；

e)在250±5kPa压缩空气下，测试1min，泄压、预平衡、平衡步骤，最后测试1min观察数值；

f)泄漏量应≤120Pa，若泄露值＞120Pa，粘贴不良品标签，放置不良品库进行隔离。

6.2锯切型材件

6.2.1工艺要求

——锯切前应检查零件是否有磕碰划伤（如果零件存在磕碰划伤，应及时进行分类隔离）；

——锯切前确认实物与图纸相符；

——锯切前后切割锯台面铝屑清理干净；

——锯切后产品外观不允许有划伤、划痕、毛刺等，端面需平整、光洁；

——各工序加工完成后要对箱体及工作平台进行吹扫，吹扫方向不对准其它型材摆放位置；

——箱体流转需轻拿轻放。

6.2.2作业内容

a)打开压缩空气阀门，打开锯切中心设备，清除设备平台铝屑及杂物，并确认锯切设备是否能

正常运行；

b)对需加工的型材进行核对，且无磕碰划伤毛刺、表面整洁无异物，确认加工成品无误；

c)根据《型材锯切尺寸》要求，调整切割机切割参数，保证设备面板数值和需加工的型材数值

一致，如不一致对设备先进行复位，再对设备的切割长度进行调整，保证切割成品符合要求；

d)将型材靠紧定位，确保型材被压紧后，进行切割刀具运行，保证工件固定后，推动摆臂进行

锯切；

3

T/QGCML4066—2024

e)切割刀具对型材进行切割，切割过程中注意观察切割情况，如有一定偏差，可使用轮盘对切

割刀具进行微调；

f)切割完成后，取下切割产品，使用气枪清除产品铝屑以及平台铝屑，随后进行自检；

g)自检完成后填写《锯切自检记录表》，随后将产品放置托盘，流转至下序。

6.2.3锯切清洁

a)用气枪对工作平台进行吹扫,吹扫时间不低于20s；

b)锯切完成后，在工装上用气枪对工件进行吹扫，吹扫时间不低于30s；

c)按照摆放要求将工件整齐的摆放在托盘上，确保物料整齐堆叠；

d)使用气枪对准型材侧面自上而下进行吹扫，吹扫时间不低于60s；

e)每层型材都要进行吹扫，每层吹扫时间不低于10s，吹扫方向不对准其它型材摆放位置；

f)将处理干净的型材件放置托盘，并流转至下序。

6.3加工BMS支架

a)打开CNC加工中心设备电源，进行复位回零点，打开压缩空气阀门，并取消报警，清除平台

工装夹具铝屑及杂物，并确认工装夹具是否正常；

b)按照图纸对产品、流转单进行核对，确认无误，确保工件无磕碰划伤毛刺、表面整洁无异物；

c)清除平台工装夹具铝屑及杂物，将工件放在虎钳上，使用定位块上对工件进行定位，随后螺

旋夹紧；

d)核对程序的刀号、进给速度以及刀具的转速，T1:φ9.2钻头、刀具转速:2000S、进给速度:200F；

e)程序核对无误后，开始运行程序；

f)程序运行结束后螺旋放松，将工件从虎钳上取下，清除工件铝屑、油污、毛刺，清除工装夹

具铝屑、异物等，并更换工件再次装夹；

g)按图纸进行加工后产品自检，自检的关键尺寸φ9±0.1、11.25±0.3、15±0.3；

h)自检完成后，填写流转单，流转至下序。

6.4加工焊接接头

a)按照程序单调出程序号，核对程序的刀号、进给速度以及刀具的转速，T1:φ20铣刀，刀具转

速:3500S、进给速度:100