DB50/T 1714-2024 汽车制造业职业病危害防治技术规范

ICS13.100

CCSC52

50

重庆市地方标准

DB50/T1714—2024

汽车制造业职业病危害防治技术规范

2024-11-13发布2025-02-13实施

重庆市市场监督管理局发布

DB50/T1714—2024

目次

前言.................................................................................II

1范围...............................................................................1

2规范性引用文件.....................................................................1

3术语和定义.........................................................................2

4总体要求...........................................................................2

5总体布局与建筑设计.................................................................3

6职业病危害辨识与控制...............................................................3

7个体防护...........................................................................7

8工作场所管理.......................................................................7

9作业管理...........................................................................8

10劳动者健康管理.....................................................................8

附录A（资料性）汽车制造业职业病危害因素及分布......................................10

附录B（资料性）汽车制造业个体防护用品配备一览表....................................12

附录C（资料性）汽车制造业职业病危害警示标识及职业病危害告知卡设置列举..............14

参考文献.............................................................................16

I

DB50/T1714—2024

前言

本文件按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定

起草。

请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。

本文件由重庆市疾病预防控制中心提出。

本文件由重庆市卫生健康委员会归口和组织实施。

本文件起草单位：重庆市疾病预防控制中心、重庆市职业病防治院、四川省疾病预防控制中心、重

庆长安汽车股份有限公司。

本文件主要起草人：陈凤琼、李小平、邓华欣、曹磊、岳小春、李莹、张华东、袁方、李炜、胡彬、

谢悦峰、王正虹、杨迪、冉瑞红、胡歆瑀、黄进、石红军、罗东、谢勇、彭中全、蒋敏、蒋恩霏、储卫

忠、邱乐平、徐晓、褚梅梅、熊远洪。

II

DB50/T1714—2024

汽车制造业职业病危害防治技术规范

1范围

本文件规定了汽车制造业职业病危害防控的总体要求、总体布局与建筑设计、职业病危害辨识与控

制、个体防护、工作场所管理、作业管理及劳动者健康管理的要求。

本文件适用于涉及冲压、焊接、涂装、总装、发动机铸造工艺的汽车制造业，汽车零部件制造、汽

车修理与维护业可参照执行。

2规范性引用文件

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，

仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本

文件。

GB2626—2019呼吸防护用品-自吸过滤式防颗粒物呼吸器

GB2894安全标志及其使用导则

GB6514涂装作业安全规程涂漆工艺安全及其通风

GB7691—2011涂装作业安全规程安全管理通则

GB7692—2012涂装作业安全规程涂漆前处理工艺安全及其通风净化

GB8959—2007铸造防尘技术规程

GB14444涂装作业安全规程喷漆室安全技术规定

GB/T16758排风罩的分类及技术条件

GB/Tl8664呼吸防护用品的选择、使用与维护

GB/T23466护听器的选择指南

GB/T38144.1眼面部防护应急喷淋和洗眼设备第1部分：技术要求

GB39800.1—2020个体防护装备配备规范第1部分：总则

GB50019工业建筑供暖通风与空气调节设计规范

GB50033建筑采光设计标准

GB/T50034建筑照明设计标准

GB50187工业企业总平面设计规范

GBZ2.1工作场所有害因素职业接触限值第l部分：化学有害因素

GBZ2.2工作场所有害因素职业接触限值第2部分：物理因素

GBZl58工作场所职业病危害警示标识

GBZl88职业健康监护技术规范

GBZ/T195—2007有机溶剂作业场所个人职业病防护用品使用规范

GBZ/T203高毒物品作业岗位职业病危害告知规范

GBZ/T223工作场所有毒气体检测报警装置设置规范

GBZ/T251汽车铸造作业职业危害预防控制指南

WS706—2011焊接工艺防尘防毒技术规范

WS715—2014焊接烟尘净化器通用技术条件

WS/T728汽车制造企业职业病危害防护技术规程

1

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T/WSJD14.1工作相关肌肉骨骼疾患的工效学预防原则第一部分：通用要求

T/WSJD14.2工作相关肌肉骨骼疾患的工效学预防原则第二部分：汽车制造作业

3术语和定义

GBZ2.1、GB39800.1—2020、GB/T16758、T/WSJD14.1、T/WSJD14.2界定的以及下列术语和定

义适用于本文件。

职业病危害occupationalhazard

对从事职业活动的劳动者可能导致职业病的各种危害。

[来源：GBZ/T277—2016，3.2]

职业病危害因素occupationalhazardsfactors

又称职业性有害因素，在职业活动中产生和（或）存在的、可能对职业人群健康、安全和作业能力

造成不良影响的因素或条件，包括化学、物理、生物等因素。

[来源：GBZ/T224—2010，2.6]

个体防护用品personalprotectiveequipment;PPE

又称个人职业病防护用品，指劳动者在劳动中为防御物理、化学、生物等外界因素伤害而穿戴、配

备及涂抹、使用的各种物品的总称。

[来源：GBZ/T224—2010，9.1]

职业病防护设施facilitiesforoccupationalhazardcontrol

消除或降低工作场所的职业病危害因素的浓度或强度，预防或减少职业病危害因素对劳动者健康

的损害或影响，保护劳动者健康的设备、设施、装置、构（建）筑物等的总称。

[来源：GBZ/T224-2010，3.4]

职业接触限值occupationalexposurelimits;OELs

劳动者在职业活动过程中长期反复接触某种或多种职业性有害因素，不会引起绝大多数接触者不

良健康效应的容许接触水平。化学有害因素的职业接触限值分为时间加权平均容许浓度、短时间接触容

许浓度和最高容许浓度三类。

[来源：GBZ/T224—2010，5.1，有修改]

4总体要求

坚持“预防为主”。应加强汽车制造业职业病危害源头控制和前期预防工作，落实职业病防护设

施“三同时”等要求，确保职业病危害防控的基本条件，逐步淘汰职业病危害严重的落后工艺、技术、

材料和设备。

实施“分类管理”。应根据工作场所职业病危害特点及风险差异，采取差别化防控措施，加强不

同职业病危害类别工作场所、作业岗位和职业人群的管理。

强化“综合治理”。应采取工艺革新、工程治理与控制、个体防护、职业病危害因素监测、职业

健康监护、宣教培训和健康促进等多种措施进行职业病危害的防控，以预防、控制和消除汽车制造业职

业病危害，工作场所职业病危害因素浓度或强度应符合GBZ2.1、GBZ2.2要求。

2

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5总体布局与建筑设计

总平面布置

5.1.1应明确功能分区，可分为生产区、非生产区、辅助生产区。生产车间及与生产有关的辅助用室

应布置在生产区内；行政办公用房应设置在非生产区；产生有害物质的建筑(部位)与有较高洁净要求的

建筑(部位)保持适当的间距或分隔。

5.1.2生产区宜布置在当地全年最小频率风向的上风侧，焊接车间、涂装车间、铸造车间宜布置在相

邻车间当地最小频率风向的上风侧。冲压、机加、铸造等存在高噪声的车间与低噪声车间宜分开布置。

5.1.3非生产区宜布置在当地全年最小频率风向的下风侧。

5.1.4锅炉房、空压机房、油品供应站、供配电站、污水处理站等辅助生产设施布置在辅助生产区，

可根据生产需求，布置在生产区与非生产区之间车间；办公室宜靠近厂房布置，但不宜与有毒有害工作

场所邻近。

5.1.5锅炉房、烘房、铸造车间等高温作业车间的纵轴宜与当地夏季主导风向相垂直，当条件受限时，

其夹角不得小于45°。

5.1.6总平面布置应符合GB50187国家相关标准要求。

竖向布置

5.2.1焊接车间、涂装车间、铸造车间宜采用单层建筑。

5.2.2焊接车间、涂装车间采用多层建筑的，应将车间布置于建筑物高层。

5.2.3冲压车间、空压站有较大噪声和振动设备的厂房宜布置在单层建筑，如采用多层建筑，宜将高

噪声设备布置在多层厂房底层，并采取有效的隔声减振措施。

5.2.4含有挥发性气体、蒸气的各类管道不宜通过仪表控制室、劳动者经常停留或通过的辅助用室的

空中和地下；若需通过时，应严格密闭，并应具备抗压、耐腐蚀等性能，以防止有害气体或蒸气逸散至

室内。

建筑设计

5.3.1厂房的采光、照明应符合GB50033、GB/T50034要求。

5.3.2冲压车间等产生高噪声的厂房设计应采取降噪和减振措施。

5.3.3铸造厂房应设置天窗挡风板，厂房侧窗下缘距地面不宜高于1.2m，可参照GBZ/T251的要求

设计。

6职业病危害辨识与控制

职业病危害辨识

汽车制造业生产工艺包括冲压、焊接、涂装、总装及铸造等，其职业病危害因素因生产工艺及原辅

料差异而不同，主要职业病危害因素有噪声、高温、矽尘、电焊烟尘、锰及其无机化合物、苯、甲苯、

二甲苯、乙酸乙酯、乙酸丁酯、丙酮、异丙醇、甲醛、丙烯酸等，汽车制造业职业病危害因素及分布见

附录A。

冲压

6.2.1冲压机合理布局，设置减振基础。

6.2.2宜使用全自动冲压生产线，采用封闭式隔声减振措施，通过机械手自动抓取，零部件自动转运，

3

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并实行自动连锁。

6.2.3宜实行自动控制操作，设置自动操作控制台。

6.2.4冲压车间模具维修中焊接、打磨等地点不固定的场所应采用移动式抽风除尘装置。

焊接

6.3.1合理设计焊接工艺，宜使用自动化程度高的自动焊接设备或焊接机器人。

6.3.2在不改变产品焊接特性的基础上，优先选用不含或少含锰、铅等有毒物质的焊料。

6.3.3焊接量大、焊机集中的工作地点，应实施全面通风方式，设置天窗、屋顶风机、轴流风机、引

射风机等，确保每个焊工通风量不少于57m3/min。自动点焊作业区、超过0.1mm/m2.min焊缝的电阻

焊区域宜采用封闭帷幕，帷幕内排气按每小时5次设计，帷幕外新风量按1.6×帷幕外每车焊点总数×

焊接车间最大产率计算。

6.3.4对半自动焊和自动焊，应集中布置并设置局部送排风装置，宜使用排烟焊枪等自带局部通风装

置的设备。

6.3.5人工焊接作业点应设置局部排风设施，排风罩对准焊烟产生的位置，并对焊烟进行净化处理，

排风罩形式及位置、风速设置应符合WS706—2011中6.10要求，净化器性能选择应符合WS715—2014

中4.2要求。

6.3.6二氧化碳保护焊应集中布置在独立的焊房内，宜设软帘遮挡，焊房内采用全面通风方式，采用

上送下排或上送侧排的通风形式，室内保持微负压。

6.3.7打磨和焊接同室存在时，应采取上送下排或上送侧排的通风方式，室内保持负压。

6.3.8焊接撕裂室通风量应确保每人每小时30m3~35m3。

6.3.9设置有局部排风装置的工作地点，应在作业前先启动排风净化装置，作业结束后再关闭排风净

化装置。

涂装

6.4.1前处理及电泳

6.4.1.1前处理应在厂房划定前处理作业区域内进行，不应露天布置，前处理作业区域宜靠近建筑物

外墙一侧设置。

6.4.1.2前处理线和电泳生产线设备应密闭、自动运行。

6.4.1.3前处理线及电泳生产线车间地面、墙面应进行防腐处理，应平整、防滑、不渗水，设置排水

地沟；易放散粉尘和毒物的加料点、卸料点应设置密闭罩或外部排风罩，排风罩控制风速应按照GB7692-

2012中6.2.4设置。

6.4.1.4各类酸、碱等前处理和电泳所需的化学物料存放量不应超过两个工作班制用量，储存容器应

加盖严封，并有醒目标识，输送管道应严格密封，杜绝滴漏，并应使用自动控制流量设备添加化学物料。

6.4.1.5使用和储存酸、碱等物料的场所应设置喷淋洗眼装置，喷淋洗眼装置服务半径应不大于15m,

并应按照GB2894的规定设置安全标志。

6.4.2喷PVC胶及检查

6.4.2.1宜采取机器人操作或自动喷胶设备；喷胶房、检查间应分开设置，喷胶房设置上送风、下回

风的全面通风设施。

6.4.2.2打磨如采用干式打磨的，打磨作业点应设置局部抽风除尘装置。腻子打磨通风系统应独立设

置，不得与喷漆作业共用。

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6.4.2.3大量打磨作业宜设置固定式局部抽风除尘装置，采取上送风下排风的送风方式。少量打磨作

业宜设置移动式局部抽风除尘装置。

6.4.3调漆与喷涂

6.4.3.1应遵循无毒物质代替有毒物质，低毒物质代替高毒物质的原则，使用无毒或低毒涂料，涂料

及相关化学品选择应符合GB7691—2011中4.1要求。

6.4.3.2应选择自动化程度高的自动调漆设备和喷漆生产线。

6.4.3.3喷漆、油漆储存和调配应在专用的房间中，调漆作业应在调漆室内进行，喷漆、调漆作业区

应与休息区分开布置。调漆室、喷漆室等地面应平整防滑，墙壁表面易清洗、不应吸收或粘附漆雾。

6.4.3.4输送涂料、溶剂、稀释剂等各类物料的管道应严格密封。

6.4.3.5无气喷涂的喷枪应配置自锁安全装置，喷涂间歇时应能将喷枪自锁。

6.4.3.6调漆室、喷漆室应采取上送风，下回风的通风方式。喷漆室设置应符合GB14444规定。

6.4.3.7调漆室、喷漆室应设置气体报警装置，报警装置设计可参照GBZ/T223。

6.4.3.8调漆室、喷漆室可根据化学品成分及健康危害信息设置喷淋洗眼装置，喷淋洗眼装置应符合

GB/T38144.1要求。

6.4.3.9人工调漆作业点应设置局部排风罩。补漆室应设置上送风、下排风的全面通风净化设施，排

风罩、通风设计应按照GB6514、GB/T16758设计。

6.4.3.10滑橇、枪头清洗作业点应设置隔声室，作业时密闭隔声室，并设置上送风、下排风的通风净

化装置。

6.4.3.11合理调节喷枪气流速度，减少喷枪产生的噪声。

6.4.3.12喷漆车间风机房单独设置，采用隔声门及减振基础，在气体出口设置消声器。

6.4.3.13腻子打磨通风系统应独立设置，不得与喷漆作业通风系统共用。

6.4.3.14大量打磨作业宜设置固定式局部抽风除尘装置，可采用上送风下排风的送风方式，少量的打

磨作业宜设置移动式局部通风除尘装置。

6.4.4烘干

6.4.4.1应选用自动化运行、密闭性好的烘干系统。

6.4.4.2烘干炉出入口应设置空气幕。

6.4.4.3烘干炉应设置排风系统，将废气抽出，经处理达标后排放。

总装

6.5.1整车装配

6.5.1.1车间应采用全面通风系统，设通排风系统，保持车间内通风良好。

6.5.1.2液体介质宜自动化加注并在加注点设置局部排风设施，燃油加注工位应设置防爆型局部排风

设施。

6.5.1.3挡风玻璃涂胶宜采用自动涂胶机，设置局部排风设施；挡风玻璃人工清洗工位处宜设置局部

排风设施。

6.5.1.4装配作业应优先选用低振动、低噪声工具及设备。

6.5.1.5返修过程涉及喷漆作业、打磨作业，可参照6.4.3执行。涉及焊接作业，可参照6.3执行。

6.5.2整车检测

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6.5.2.1检测、调试工艺设备应设置尾气收集装置并经处理达标后排出室外。柴油和汽油发动机试验

台废气排出口应设置专用的排风系统及净化设施，并采取防火防爆措施。

6.5.2.2检测区域设送排风系统，气流组织采用上送下排形式，可采用屋顶式送风机送风，地沟排风。

6.5.2.3四轮定位仪、车底检查等地沟以及转鼓试验台工位应设置排风系统；车底检查地沟还应设置

送风系统。

发动机铸造

6.6.1熔炼

6.6.1.1熔炼炉应采取隔热措施，其上部应设置排气罩及通风排气系统，排风量应符合GB8959—2007

中9.2.4要求。

6.6.1.2炉内排烟方式的通风除尘系统应设置冷却装置（如水冷炉顶排烟罩、水冷风管等）。熔炼炉

操作点、人工扒渣作业点宜采取局部送风。

6.6.1.3熔炼控制室应密闭隔离，设置通风空调系统。

6.6.1.4熔液转运天车、单轨车应设置空调通风装置；转水包处应按照GB50019要求设置抽风罩。

6.6.2砂处理

6.6.2.1原料储存及砂输送工序：

——原料或旧砂应分类堆放；

——砂堆放应用防水油布或塑料布遮盖，设置隔离装置防止粉尘在仓库扩散；

——原料储存及砂输送应采用密闭化、管道化、机械化和自动化措施，不应采用人工装卸或抓

斗；

——原料或旧砂的给料、磁选、输送等设备应设密闭罩或外部排风罩；

——带式输送机及头尾应设置排气除尘装置，开口端设置软帘挡尘，输送带两侧设置防护板，易

放散粉尘的卸料点及物料转运点应设置密闭罩或外部排风罩，并减少物料的落差高度。

6.6.2.2混料、加料和卸料：

——应采用密闭系统；

——混砂机应设置密封围罩，其排风量应按照GB8959—2007中10.4.1设计；

——混砂控制室应密闭隔离，出砂口应设置局部排风除尘装置；烘砂烘干炉应密闭并设置局部通

风系统。

6.6.2.3砂再生工序：

——破碎机和振动筛应进行整体密闭；

——破碎机进料口与加料装置宜采用软管连接，排气罩应接近并覆盖出料口，其风速应不低于

1.0m/s；

——振动筛进料口和出料口应设置局部通风排气设施，进料斗设置通风设施；

——冷却提升机和旧砂再生应采用袋式除尘器。

6.6.3制芯

6.6.3.1采用冷芯盒制芯时应将气体发生器密闭，并设置尾气收集和净化装置。

6.6.3.2壳芯机等应设置排风罩，且排风罩下沿加设橡皮帘，罩口风速可按1.8m/s。

6.6.3.3单工位热芯盒射芯机操作位应设置侧面排风罩，二工位则应设置上抽风罩，罩口风速可按

1.8m/s设置，多工位热芯盒射芯机及冷芯盒制芯机宜设置密闭排风，风速按0.75m/s～1.0m/s设置。

6.6.3.4清理芯盒型腔时，不得用手直接清理。

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6.6.3.5砂芯修磨应设置通风除尘系统,排风罩类型选择应按照GB8959—2007中11.3，罩口风速不

小于1.0m/s。

6.6.4浇注、压铸

6.6.4.1浇注段应设置局部排风罩，车间应设置屋顶排风器或排风天窗。

6.6.4.2浇注车应密闭隔离，采取隔热措施，并安装空调和送风装置。

6.6.4.3操作岗位应按GB50019设置岗位送风降温装置。

6.6.5落砂

6.6.5.1落砂区应单独设置。固定落砂区应设置除砂间或防尘帘屏，并设排风罩，其设置要求应符合

GB8959—2007中12.2。

6.6.5.2落砂地沟内应设置通风除尘装置。

6.6.5.3落砂机应密闭，作业时不应敞开观察门。

6.6.6清理、精整

6.6.6.1喷丸、抛丸清理室应密闭，并设置排风罩，排风量设置应符合GB8959—2007中13.1。

6.6.6.2砂轮打磨时宜采用湿式作业，设置密闭罩或侧吸罩，进行局部通风除尘，罩口风速不低于1.0

m/s。

6.6.6.3退火炉应密闭，设置岗位送风降温装置。

7个体防护

用人单位应根据工作场所危害因素种类、接触方式、危害因素浓度（强度），参照附录B为劳动

者配备包括但不限于下列的防护用品：

a)防尘口罩；

b)防护面具；

c)护耳器（防噪声耳塞、耳罩）；

d)防护手套；

e)护目镜；

f)防护鞋；

g)工作帽；

h)防护服。

个体防护用品性能应符合GB2626—2019第5章、GB39800.1—2020中4.3及GB/Tl8664、GB/T

23466要求，使用有机溶剂场所的个体防护用品可参照GBZ/T195—2007第7章要求，数量应满足作

业实际需求，按需更换。

严格个体防护用品采购，应有生产厂家生产许可证和产品合格证。

按GB39800.1—2020中5.4要求，加强对劳动者正确使用和佩戴个体防护用品的培训，指导并监

督作业人员正确使用。

加强工作场所个体防护用品的存放管理，在休息区或车间办公室设置个体防护用品存放柜，在工

间休息或停止作业时不应将防毒面具、防尘口罩存放在作业现场。

用人单位应健全个体防护用品管理制度，建立个体防护用品配备、发放、使用、报废台账。

8工作场所管理

7

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职业病危害告知

8.1.1用人单位在与劳动者签订劳动合同时，应将工作过程中的职业病危害及其可能产生的健康损害、

职业病防护措施和相关待遇如实告知劳动者，并在合同中写明。

8.1.2应在厂前区或车间入口、工作场所醒目位置设置公告栏，设在办公区的公告栏主要公布本单位

的职业卫生管理制度和操作规程等；设置在工作场所的公告栏，主要公布存在的职业病危害因素及岗位、

健康危害、接触限值、应急救援措施，以及工作场所职业病危害因素检测结果、检测日期、检测机构名

称等。

8.1.3应根据职业病危害因素种类，按照GBZ158要求，在存在或产生职业病危害的工作场所、作业

岗位等醒目位置设置警示标识和中文警示说明，可参照GBZ/T203的要求，在存在高毒物品的工作场所

设置职业病危害告知卡，职业病危害警示标识及职业病危害告知卡的设置列举见附录C。

职业病危害因素监测与定期检测评价

8.2.1用人单位应指定专人负责工作场所职业病危害因素日常监测，确保监测系统处于正常工作状态。

8.2.2用人单位应按规定定期对工作场所进行职业病危害因素检测、评价。每年至少进行一次职业病

危害因素检测，每三年至少进行一次职业病危害现状评价。

8.2.3职业病危害定期检测结果应存入职业卫生档案，并向劳动者公布。

9作业管理

汽车总装、焊接、喷涂等手工操作人员存在用力提举、长时间蹲姿、跪姿、立姿和弯腰等不良姿

势、重复用力、强迫体位等工效学危险因素，手工调漆作业存在长时间站姿伴弯腰，手部使用振动工具、

负重操作；打磨、抛光及涂腻子手工操作人员存在手部使用振动工具或单手负重操作，持续弯腰、低头、

站姿、蹲姿等不良姿势作业；手工补漆、人工喷漆作业存在长时间持续站姿、重复用力等工效学危险因

素。

汽车制造过程中存在的工效学危险因素可能导致下背部、颈部、肩部、上背部、足部、手部、膝

部、腿部、肘部等部位发生工作相关骨骼肌肉疾患。

用人单位可结合自身情况，识别确定需要采取控制的危险因素及其优先等级，按照T/WSJD14.1、

T/WSJD14.2要求，从工作场所、材料/设备处理、工具使用、作业姿势、个体防护、工作组织等六个方

面制定并实施符合工效学原则的解决方案。在有条件的情况下，应将工程控制作为解决工效学问题的首

选方案。

10劳动者健康管理

职业健康培训

10.1.1用人单位应制定职业卫生培训年度计划，主要负责人、职业卫生管理人员应在任职3个月内接

受职业健康培训，并取得培训合格证，初次培训不应少于16学时，继续教育每年不应少于8学时，培

训内容应符合卫生行政部门相关规范要求。

10.1.2用人单位应对接触职业病危害的劳动者进行上岗前和在岗期间的职业健康培训，上岗前培训

不应少于8学时，在岗期间培训不应少于4学时。劳务派遣人员应纳入培训对象统一管理。

10.1.3因工艺、技术、设备、材料变更或岗位调整导致职业病危害因素发生变化的，应重新对劳动者

开展上岗前职业健康培训。

10.1.4焊接、铸造、涂装等接触锰及其无机化合物、矽尘、苯等严重职业病危害的岗位劳动者需培训

8

DB50/T1714—2024

考核合格后方可上岗。

职业健康监护

10.2.1用人单位应建立职业健康监护制度，根据职业病危害因素接害情况及工作场所职业病危害检

测结果报告建立本单位应体检劳动者清单，并委托职业健康检查机构对接触职业病危害的劳动者开展

上岗前、在岗期间和离岗时的职业健康检查，检查结果书面告知劳动者。

10.2.2用人单位应建立劳动者个人健康监护档案和用人单位职业健康监护管理档案。

10.2.3职业健康检查周期应符合GBZ188规定。

10.2.4用人单位对疑似职业病劳动者应及时送职业病诊断机构进行职业病诊断；对职业禁忌证应及

时调离禁忌岗位。

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附录A

（资料性）

汽车制造业职业病危害因素及分布

表A.1中列出了汽车制造业各工序（工种）在生产过程中存在（接触）的职业病危害因素。职业病

危害因素的种类由生产工艺及使用的原辅料确定，鉴于不同的用人单位在生产工艺和原辅材料上会有

差异，存在的职业病危害因素也不尽相同。如使用的涂料、稀释剂等不同，生产过程中作业人员接触的

职业病危害因素种类也不同。

表A.1汽车制造业职业病危害因素及分布

序号生产车间主要工序常见工种主要职业病危害因素

1冲压冲压工噪声

冲压

噪声、电焊弧光、电焊烟尘、锰及其无机化合物、

2模修模修工

一氧化碳、臭氧、氮氧化物

噪声、电焊弧光、电焊烟尘、锰及其无机化合物、

3二氧化碳保护焊焊工

一氧化碳、臭氧、氮氧化物

4点焊、电阻焊、螺柱焊焊工噪声、电焊弧光

焊接

5激光焊焊工噪声、激光辐射、一氧化碳、臭氧、氮氧化物

6打磨打磨工噪声、粉尘、手传振动

噪声、酸（磷酸、硝酸、盐酸等）、碱（氢氧化

7前处理及电泳前处理工

钠、氢氧化钾）等

8PVC喷涂工聚氯乙烯粉尘、其他粉尘等

喷PVC胶及检查

9打磨工噪声、粉尘

噪声、有机溶剂a（苯、甲苯、二甲苯、乙酸乙酯、

10涂装调漆与喷涂调漆工、喷涂工

丙酮、异丙醇、甲醛、丙烯酸等）

噪声、高温、有机溶剂a（苯、甲苯、二甲苯、乙酸

11烘干巡检工乙酯、丙酮、异丙醇、甲醛、丙烯酸等）、一氧化

碳、氮氧化物等。

有机溶剂*（苯、甲苯、二甲苯、乙酸乙酯、丙酮、

12漆后检查检查工异丙醇、甲醛、丙烯酸等）、一氧化碳、氮氧化物

等

10

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表A.1汽车制造业职业病危害因素及分布（续）

序号生产车间主要工序常见工种主要职业病危害因素

13装配装配工噪声、乙醇b

14整车装配燃油加注燃油加注工汽油、柴油

总装

15助剂加注助剂加注工乙二醇、环己酮

噪声、汽油、柴油、一氧化碳、二氧化碳、氮氧化

17整车检测调试工

物；工频电场c

18熔炼熔炼工噪声、高温、粉尘、一氧化碳、镍、铬、磷化氢

19原料存储仓库管理员噪声、矽尘

20砂输送砂处理操作工噪声、矽尘

21砂处理配砂、混砂砂处理操作工噪声、矽尘、甲醛、苯酚、氨

22烘砂砂处理操作工噪声、高温、矽尘、一氧化碳、氮氧化物

23铸造砂再生砂处理操作工噪声、矽尘、高温、甲醛、苯酚、氨

噪声、高温、矽尘、一氧化碳、氮氧化物、甲醛、

24制芯制芯工