GB/T 18844-2002 滑动轴承 损坏和外观变化的术语、特征及原因

ca/r18844-2002

台

前‘〕

本标准等同采用ISO7146:1993《滑动轴承损坏和外观变化的术语、特征及原因》。

本标准由中国机械工业联合会提出。

本标准由全国滑动轴承标准化技术委员会归口。

本标准系首次发布。

本标准由机械科学研究院负责起草，上海交通大学机械工程学院、成都机车车辆厂参加起草。

本标准由全国滑动轴承标准化技术委员会秘书处负责解释。

本标准主要起草人：李柱国、张乐山、丁宝平。

GB/T18844-2002

ISO前言

ISO（国际标准化组织）是一个世界性的各国国家标准团体I（SO成员团体）的联合组织．国际标准

的制定工作通常是通过ISO各个技术委员会进行的。每个成员团体如对某一技术委员会所进行的项

目感兴趣时，也可参加该委员会。与ISO有关的政府的和非政府的国际组织也可参加此项工作。ISO

与国际电工委员会（IEC）在电工标准化方面有着密切的联系。

经技术委员会采纳的国际标准草案，分发给所有成员团体进行投票表决。国际标准的正式出版需

要至少75％的成员团体投票赞成。

国际标准ISO7146由ISO/TC123滑动轴承技术委员会SC2：材料和润滑及其性能、特性、试验方

法和试验条件分委员会制定。

GB/T18844-2002

ISO引言

在实际工况下，轴承的损坏往往是几个机械装置同时运行导致的结果。损坏可能是由于不适当的

装配或维修造成的，或是由于轴承、轴承座或运行时相关零件的失误引起的。在某些情况下，破坏也可

能是由于考虑经济利益、无法预见的运行条件及折衷设计而造成的。由于轴承损坏取决于设计、制造、

装配、操作、维修等多方面因素，所以，有时很难确定造成损坏的主要原因。

如果轴承损坏程度很严重，损坏过程痕迹丢失，便不可能再确定破坏是怎样产生的。

在所有情况下，有关装配和维修的历史记录以及对实际操作工况的了解都至关重要。

本国际标准的轴承损坏分类，建立在运转表面和其他位置的可见表观要素上，并考虑到能明确地确

定轴承损坏原因的各个方面。

因为可能多种工作过程导致对运转表面同样影响，所以，在分析损坏原因时，仅对表观的描述是不

充分的，还需考虑运转工况条件。因此，第一部分和第二部分中，依据各种损坏机理进行仔细分析，又是

关键点要加上有关的运行条件。流体动压润滑的滑动轴承工作表面在足够油膜分隔的情况下，各滑动

摩擦副间没有直接接触，轴承出现的任何可能的损坏和变化均起源于热效应过（热，见2.3)，油膜压力

的波动疲（劳，见2.4),微观压力波动气（蚀，见2.5)，润滑油的化学作用腐（蚀和沉积物，分别见2.6和

2.7)，或某些特殊环境因素。

如果滑动表面间的硬制颗粒，在尺寸上超过最小油膜厚度时，轴颈和轴承可造成间接的局部接触

污（染物，见2.1),

液体动压润滑在不适当的运行条件下启（动、停车、高负载、高温度），轴承与轴颈间的直接接触可能

发生在轴承整个宽度上或局部面积上错（位，见2.9)，并造成接触磨损见（2.2).

直接接触和污染物都使运转条件恶化，因此加剧了热效应和化学效应的影响分（别见2.3和2.6),

轴承装配时偏离正确位置，损坏常常发生在轴承与轴颈最接近的区域。损坏部位与载荷方向有关。特

殊的破坏型式表明在载荷作用下，轴承几何形状已受到一个不正常的附加载荷作用见（2.9)e

中华人民共和国国家标准

滑动轴承

损坏和外观变化的术语、特征及原因

GB/T18844-2002

idtISO7146：1993

Plainhearings-

Terms,characteristicsandcausesof

damageandchangesinappearance

范围

本标准对液体动压润滑滑动轴承和轴颈在使用中发生的损坏和外观变化的特征及原因进行了定

义、描述和分类，有助于了解可能发生的各种形式的损坏和变化。

本标准中规定的“滑动轴承的损坏”，包括了滑动轴承在运转期间发生的所有外观变化和损坏，无论

它们对滑动轴承的性能是否有不利影响。

本标准仅考虑那些损坏形式有明确的表观、且能非常确定的归因于某一特定原因的破坏类型，描述

了滑动轴承变化和损坏的特征，各种损坏形式用照片和示意图说明，给出了最常见的原因。

2引用标准

下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均

为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。

ISO4378-1:1983滑动轴承术语、定义和分类第1部分：设计、轴承材料及其特性

ISO4378-2:1983滑动轴承术语、定义和分类第2部分：摩擦与磨损

ISO4378-3:1983滑动轴承术语、定义和分类第3部分：润滑

3定义

本标准采用的术语定义，按ISO4378-1,ISO4378-2,ISO4378-3规定。

4轴承衬损坏

4.1尘屑污染

在表面上的污染硬质颗粒造成的影响，主要取决于颗粒与表面的相对运动。相对于轴承表面静止

的硬颗粒意味着轴颈有划伤的危险见（4.8.3)，反之，相对于轴颈静止的硬颗粒会划伤轴承表面见（

4.1.2)。而对于两表面都有相对运动的硬颗粒的影响作用通常是无规律的见（4.1.3)0

注1:划痕也可能发生在轴颈与轴承直接接触的情况下见（4.2).

4.1.1颗粒嵌入见（图1～图3)

4.1.1.1特征

在轴承表面有凹坑和一些嵌人尘屑，这种凹坑被嵌人尘屑颗粒挤高的轴承金属环绕着。挤出的金

属往往受着轴颈的摩擦，在这种情况下，表观为嵌人颗粒的周围有高反射光晕。

嵌人颗粒会导致金属丝毛的形成见（4.8.3)0

中华人民共和国国家质f监督检验检疫总局2002-09-13批准2003-04-01实施

cs/T18844-2002

4.1.1.2原因

润滑油中的污染物可能由制造或使用过程中产生金（属屑、铸造型砂）或过滤器维护不良或损坏润（

滑油中的碳，其他零件的磨损产生的颗粒）或轴承损坏疲（劳、气蚀）等原因造成的。

装配时带人的异物。

轴颈

镀层

移瞬舞娅赢森森毓渔趾要罕

轴承合金

（衬层）

衬背

a一嵌人的外来颗粒，通常被具有高光反射光晕的轴承材料环形凸起围绕见（图2>

b一由外来颗粒移位后留下陷坑见（图3)

c一来自于轴承其他损坏部位的颗粒涂抹到轴承表面上

d一具有嵌入路径的外来颗粒

图1颗粒可能的嵌入形式示意图

材料：钢／铝锡合金

倍率：又1(实际大小）

图2外来颗粒的嵌入（图1所示原因a之典型示例）

GBIT18844-2002

材料：钢／铜铅合金／电镀搜层

倍率：X50

图3外来颗粒移去后留下的被反射环晕（圈）围绕的凹坑（图1所示原因b之典型示例）

4.1.2划伤见（图4和图5)

4.1.2.1特征

划痕沿运动方向。深划痕或深划槽表现为轴承合金迁移。划痕或划槽由于摩擦见（图4)使划槽两

边出现高反射线。通常发生在轴承的高负载区，但偶尔也发生在整个轴承圆周上。

材料：钢／铜铅合金／电镀覆层

倍率：Xlc实际大小）

在该薄壁轴瓦上划痕已被磨亮。

图4沿边部有轴承材料迁移的深度圆周划痕

GBIT18844-2002

漱

熬髦姗黛巍

稗

洲

挤

l

倍率：x1(实际大小）

图5由润滑油带人的颗粒在厚壁轴瓦上造成的划伤

4.1.2.2原因

在制造装配或运转过程中产生大而硬的颗粒，以及由于不良维护、过滤器损坏或轴承破坏疲（劳、气

蚀）、其他零件损坏也可能产生颗粒，这些颗粒污染了润滑油，对供油系统中紧靠前A的轴承产生破坏。

注2：细而分布广的划痕，也可能由混合润滑造成见（4.2)e

4.1.3污染物移动痕迹见（图6)

4.1.3.1特征

由硬颗粒造成的多条线状划痕，通常自油槽、油穴或润滑油人口处起始向轴承边缘偏斜。

4.1.3.2原因

润滑油被很大的颗粒污染，这些颗粒由制造过程中带人或因交付使用期间缺乏维护保养导致其他

零件损坏或过滤器损坏所造成。

GB/T18844-2002

赢赢赢一

黔

黝

黔

黔

黔

黔

黔

黔

黔

熬

嘿瓢

2李麟1淤臀鹦

E一一一轴旋转方向

材料：钢／铝锡合金

倍率：X2

图6薄壁轴瓦上由油穴处的尘屑位移留下的痕迹

4.1.4灰尘的影响见（图7)

4.1.4,1特征

表面无光泽、轻微粗糙并带有细微划痕。

1.4.2原因

空气滤清或密封失效，使聚焦的灰尘和滤泥增加并进人润滑油。

材料：钠／铜铅合金／电镀泼层

倍率：x3

图7灰尘的影响使薄壁轴瓦衬层外观发生变化，表面变得粗糙而无光泽并有局部细划痕

GB/T18844-2002

4.2部分润滑造成的磨损

磨损指在轴与轴承之间相互作用造成的微观尺寸变化和材料损失。

4.2.1磨合抛光见（图8)

4.2.1.1特征

在轴承高负载区有极亮的反光痕迹，这些痕迹分布在整个轴承宽度上或局部高压力区；从无痕迹区

向有痕迹区逐渐过渡。这种抛光并不会造成壁厚检测值的减小。这种出现在短时间运行后的磨合痕迹

是正常的。

4.2.1.2原因

在高负载区和局部高压区轴承表面被抛光。

材料：钢／铝锡合金

倍率：x1(实际大小）

图8薄壁轴瓦主要承载区磨合抛光

4.2.2适应性磨损见（图9)

4.2.2.1特征

在轴承的高负载区有光滑的光反射磨痕，痕迹出现在轴承整个宽度上或局部高压区，从无磨痕到有

磨痕逐渐过渡。轴瓦壁厚减小几乎不可察觉。通常，这种出现在短时间运行后的适应性磨损是正常的。

4.2.2.2原因

在高负载区或局部高压区，轴承表面轮廓被磨光。

材料：钢／铜铅合金／电镀覆层

倍率：xlc实际大小）

图9薄壁轴瓦上主要负载区镀覆层的适应性磨损

GB/T18844-2002

4.2.3强行起动、轴承表面材料涂抹或迁移见（图10和图11)

4.2.3.1特征

轴承表面平滑，迁移材料沿旋转方向延伸为舌状凸起。

扇形滑动轴承瓦块在表面摩擦高温下遭到显著磨损，常常表现为轴承合金材料磨损后从瓦块一端

沿旋转方向沉积到另一端边缘上。

4.2.3.2原因

在极端运转条件（负载起动或低速运转）下，配合表面短暂而剧烈地接触、过热、缺油、间隙不当或几

何形状缺陷而出现初始混合油膜润滑。

材料：钢巴氏合金

倍率：X0.5

图10由于装配不良导致柠檬状轴承而在厚壁主轴瓦靠近端部对（口面部位）出现的磨损形式

GBIT18844-2002

＜－．—***Am

材料：钢／巴氏合金

倍率：X0.3

图11由于不对准或过载导致厚壁自位式止推轴承块上轴承合金材料迁移

4.2.4长期磨损见（图12和图13)

4.2.4.1特征

在多层金属滑动轴承中，轴承表面层、可能还有中间层的磨损总量清晰可测。在高负载区或其他因

不对中造成的高压区，无磨损区到磨损区平滑过渡。这种出现在运行了一个相对的时间间隔之后的磨

损是正常的。

4.2.4.2原因

长期在持续的或经常的混合油膜润滑状态下运行。

CB/T18844-2002

＜一－～一～轴旋转方向

a)倍率：X3

＜－．—轴麟方向

b）倍率：X15

材料：钢／铜铅合金／电镀覆层

图12油孔附近衬层涂抹

GB/T18844-2002

材料：钢／铝合金／电镀覆层

倍率：x02

图13薄壁轴瓦上长期磨损已达中间层，在磨损区和原始表面之间为连续过渡

4.2.5咬粘（见图14一图18)

4.2.5.1特征

镀覆层表面有明显而不规则的材料迁移，可能有局部被破坏的中间层暴露并变粗糙。轴承表面有

很深的划痕，并可能有过热现象。

注：咬粘可能导致相对运动的停止。

4.2.5.2原因

在极端运转情况下，随着发热量的逐渐增加和轴与轴承的接触，产生明显的混合油膜润滑。

材料：钢／铜铅合金／电镀覆层

倍率：xIc实际大小）

图14多层金属滑动轴承上的咬粘区域中间层全部撕离，并伴有合金熔化、剥落和严重拉伤

GB/T18844-2002

玲－．一－0*0方向

材料：钢／锡基巴氏合金轴（承金属衬层：铅锡）

倍率：又o.5

注：材料无规则的撕离和粘焊现象是粘着效应的特征，与污染物造成的影响见（4.1)不同

图15厚壁轴瓦因供油不足造成的合金损坏

滑动表面

材料：钢／锡基巴氏合金

倍率：X200

图16超过熔点的高温造成的轴承表面合金层再结晶经（酸蚀）

cB/T18844-2002

份动衰面

材料：钢／锡基巴氏合金

倍率：MOO

图17高温及高压导致轴承合金过载，引起轴承材料晶问破裂和脱落经（酸蚀）

清动表面

那溯

揣藕

材料：钢／锡基巴氏合金

倍率：x200

图18轴承合金层表面出现初始金属熔化并夹带有含碳残留物未（酸蚀）

GB/T18844-2002

4.3过热

4.3.1刻面效应见（图19)

4.3.1.1特征

锡基巴氏合金运行表面土形成刻面或鳞斑状形貌，这种效应常伴有润滑油老化所产生的黑色沉积

物。

4.3.1.2原因

由于锡晶体在不同晶轴卜的热膨胀具有各向异性，长时期的过热会引起晶粒之间热松脱在（极端情

况下会导致晶间破裂）（见4.3.4)

轴旋转方向

材料：锡基巴氏合金

倍率：x2

图19频繁和极度的温度波动导致自位式止推轴承块上的刻面效应

GB/T18844--2002

4.3.2蠕变见（图20)

4.3.2.l特征

在最大载荷和最高温度区域出现表面沉降，起始点较平滑A（)，末端呈半圆形瓢曲B（)，有时像波

峰。

4.3.2.2原因

巴氏合金衬层在稳定载荷下随温度的增加而蠕变。

图20蠕变

GB/T18844-2002

4.3.3初始熔融和熔化导致的材料迁移见（图21)

4.3.3特征

初期熔融或轴承材料中低熔点组元熔化，通常是咬粘及粘着特征相联系的结果。重新凝固的合金

呈现珠状或环绕轴承边缘的条纹状。轴承表面通常已变色。

材料：钢／铜铅合金／电镀覆层