T/ZZB 0078-2021 精密数控卧式车床和车削中心

ICS25.040.20

CCSJ50

团体标准

T/ZZB0078—2021

代替T/ZZB0078—2016

精密数控卧式车床和车削中心

Precisionnumericallycontrolledmachinesturningcentres

2021-11-26发布2021-12-26实施

浙江省品牌建设联合会 发布

T/ZZB0078—2021

目  次

前言.....................................................................................................................................................................II

1范围.................................................................................................................................................................1

2规范性引用文件.............................................................................................................................................1

3术语和定义.....................................................................................................................................................1

4产品分类.........................................................................................................................................................1

5基本要求.........................................................................................................................................................2

6技术要求.........................................................................................................................................................2

7试验方法.........................................................................................................................................................5

8检验规则.........................................................................................................................................................6

9标志、包装、贮存、随机文件、运输.........................................................................................................7

10质量承诺.......................................................................................................................................................8

附录A（规范性）产品几何精度检验项目及检验方法...............................................................................9

附录B（规范性）产品位置精度检验项目及检验方法.............................................................................25

附录C（规范性）产品工作精度检验项目及检验方法.............................................................................26

I

T/ZZB0078—2021

前言

本文件按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规

定起草。

本文件代替T/ZZB0078—2016《精密数控车床和车削中心》，与T/ZZB0078—2016相比除结构

调整及编辑性改动外，主要技术变化如下：

——标准名称变更为精密数控卧式车床和车削中心；

——删除规范性引用文件中GB/T16769—2008、ISO13041.6—2009；新增引用文件GB15760

—2004、GB/T17421.5、GB/T16462.6—2017、GB17840、JB/T3860.1—2011、JB/T13805.1、

JB/T13805.2；GB5226.1—2008变更为GB/T5226.1—2019；

——基本要求按照“设计研发、原材料及部件、工艺装备、检验检测”进行细化；

——技术要求6.2加工与装配按照JB/T13805.2进行修改并增加清洁度要求，6.5电气安全按

照GB/T5226.1—2019进行修改，删除了6.13能耗及环保要求；

——试验方法删除7.13能耗及环保要求;检验分类表中，将冷却系统和噪声项目调整为不做出

厂检验。

请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。

本文件由浙江省浙江制造品牌建设促进会提出并归口。

本文件由浙江省计量科学研究院牵头组织制订。

本文件主要起草单位：浙江海德曼智能装备股份有限公司。

本文件主要起草人：高长泉、叶怀储、白生文、葛建伟、石鑫、林素君、殷伟。

本文件评审专家组长：余子英。

本文件由浙江省计量科学研究院负责解释。

本文件及其所代替文件的历次版本发布情况为：

——2016年首次发布为T/ZZB0078—2016；

——本次为首次修订。

II

T/ZZB0078—2021

精密数控卧式车床和车削中心

1范围

本文件规定了工业用精密数控卧式车床和车削中心的术语和定义、产品分类、基本要求、产品

要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输和贮存、质量承诺。

本文件适用于床身最大回转直径至1000 mm，线性轴线行程至2000 mm的精密高端数控卧式车床

和车削中心（以下简称为“产品”)。

2规范性引用文件

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用

文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）

适用于本文件。

GB/T191包装储运图示标注

GB/T5226.1—2019机械电气安全机械电气设备第1部分:通用技术条件

GB/T6576机床润滑系统（ISO5170:1977，MOD）

GB/T7932气动对系统及其元件的一般规则和安全要求

GB/T9061—2006金属切削机床通用技术条件

GB15760—2004金属切削机床安全防护通用技术条件

GB/T16462.1—2007数控车床和车削中心检验条件第1部分：卧式机床几何精度检验（ISO

13041-1:2004,MOD）

GB/T16462.4—2007数控车床和车削中心检验条件第4部分：线性和回转轴线的定位精度及

重复定位精度检验（ISO13041-4:2004,MOD）

GB/T16462.6—2017数控车床和车削中心检验条件第6部分:精加工试件精度检验

GB/T17421.1机床检验通则第1部分：在无负荷或精加工条件下机床的几何精度

（eqvISO230-1:1996）

GB/T17421.2机床检验通则第2部分：数控轴线的定位精度和重复定位精度的确定（eqv

ISO230-2:1997）

GB/T17421.5机床检验通则第5部分：噪声发射的确定

GB17840防弹玻璃

GB/T23572金属切削机床液压系统通用技术条件

GB/T25373金属切削机床装配通用技术条件

GB/T25376金属切削机床机械加工件通用技术条件

JB/T3860.1—2011机床楔式动力卡盘第1部分：分类和技术条件

JB/T4368.1—2013数控卧式车床和车削中心：技术条件

JB/T8356机床包装通用技术条件

JB/T13085.1精密数控卧式车床和车削中心第1部分：精度检验

JB/T13085.2精密数控卧式车床和车削中心第2部分：技术条件

3术语和定义

GB/T16462.1—2007界定的术语和定义适用于本文件。

4产品分类

1

T/ZZB0078—2021

GB/T16462.1—2007界定的机床分类和机床的尺寸范围适用于本标准。机床的尺寸范围见表1。

表1机床的尺寸范围

单位为毫米

主参数范围1范围2范围3

床身上最大回转直径D≤250250＜D≤500500＜D≤1000

5基本要求

5.1设计研发

5.1.1采用模块化设计理念，按照主轴单元、刀架单元、尾座单元、控制柜单元、防护单元等模块

设计。

5.1.2采用维护作业区集中设计理念，将润滑、气压、液压部件单元集中配置。

5.1.3采用节能环保的设计理念，如照明采用LED灯，产品采用集中、定向润滑等。

5.1.4生产过程应具备信息化管控能力，配置BPM、ERP、PLM、MES等信息化软件管控平台。

5.2原材料及部件

5.2.1床身、主轴箱、床鞍、滑板、刀架（排刀配置机床除外）等材料性能应不低于HT300。

5.2.2安全防护门应采用防弹玻璃，防弹玻璃需要达到GB17840规定的F64-M等级。

5.2.3应采用伺服刀架结构，即旋转分度采用伺服电机，精定位采用端齿压盘，液压卡紧。

5.2.4油漆采用无毒无害环保油漆，包装材料采用绿色环保材料。

5.3工艺装备

5.3.1企业应配备复合性能的数控加工设备（如：龙门五面体加工中心、卧式加工中心、车铣复合

加工中心、高精度万能磨床或立式磨床等）。

5.3.2床身、床鞍、滑板、主轴箱等重要铸件材料应进行时效处理，在半精加工后再进行一次时效

处理，保证产品的稳定性。

5.3.3应具备加工、装配、检验所需要的恒温、恒湿空间。

5.4检验检测

5.4.1应具备产品零件尺寸、形位公差、圆度、表面粗糙度、位置精度和重复定位精度等关键项目

的检测能力。

5.4.2应具备金属材料金相分析、硬度检测等项目的检测能力。

6技术要求

6.1附件和工具

应随机供应附件和工具，见表2。

表2机床附件和工具

名称数量

卡盘或弹簧夹头1件或1套

调整垫铁1套

顶尖1套

专用调整工具1套

注：主轴无锥孔、无尾座的机床不提供顶尖。扩大机床使用性能的特殊附件，根据用户要求按协议供应。

6.2加工和装配

2

T/ZZB0078—2021

6.2.1机械加工件应符合GB/T25376的规定。床身与床鞍导轨副、床鞍与横滑板导轨副等进给运

动滑动导轨副为重要导轨副，应采用耐磨铸铁、镶钢导轨、注塑导轨、贴塑导轨或感应淬火等耐磨

措施。

6.2.2装配应符合GB/T25373的规定。高速旋转的主轴组件，装配后应进行动平衡试验和校正，

平衡面不少于2个，平衡品质等级为G1.0以上。

6.2.3刀架部件无故障考核要求如下：

a)刀架部件单独进行8 h无故障考核，中间不能停机。

b)运转时应模拟最大刀具负载。

6.2.4按GB/T25374—2010的规定检验机床的清洁度（抽查），其主轴箱和液压油箱内部清洁度

按重量法进行检验，其单位体积中的脏物的质量，主轴箱不应超过350 mg/L；液压油箱不应超过

120 mg/L，其他部位按目测、手感法检验，不应有明显脏物。

6.2.5其它要求按JB/T13085.2—2017中第6章的规定。

6.3外观

6.3.1外观表面喷涂符合图样要求，不应有图样未规定的凸起、凹陷、粗糙不平、色差和其他损伤。

6.3.2外观质量应符合GB/T9061—2006中3.15的规定，外露管路及线路布置紧凑，排列整齐，

不允许扭曲和折叠。

6.3.3产品零部件外露结合面边缘应整齐匀称，不应有明显错位，不匀称量应符合表3规定。

表3不均称量

单位为毫米

结合面边缘及门/盖板长尺寸≤500＞500--1250＞500--3150＞3150

错位量1.5234

错位不匀称量111.52

贴合缝隙值11.52——

缝隙不均匀值11.52——

注1：当配合面边缘门，盖边长尺寸的长宽不一致时，按长边尺寸确定允许值。

注2：错位不均称量外露结合面边缘同一边或对应边最大错位量与最小错位量之差值。

6.4产品性能

6.4.1温升

产品的主运动机构应从最低速起依次运转（无级变速机构作低、中、高速运转），每级速度的

运转时间不得少于2 min。在最高速运转足够的时间（不得少于1 h),使主轴轴承达到稳定温度。在主

轴轴承达到稳定温度时检验主轴轴承的温度和温升，其值不应超过表4规定。

表4主轴轴承的温度和温升

单位：℃

轴承型式温度温升

滚动轴承6525

滑动轴承6025

6.4.2运作试验

用按键、开关或人工操作对产品进行下列动作试验（手动功能试验），试验其动作的灵活性和

功能的可靠性，各部件功能应正常、灵活、可靠，具体要求见表5。

表5动作试验

试验项目功能要求

主轴正、反转及停止在手动、MDI和自动模式下对主轴进行试验，产品指令与动作应一致

3

T/ZZB0078—2021

表5（续）

试验项目功能要求

主轴转速MDI模式下进行低、中、高转速试验，实际转速与指令转速误差不超过±10转

X轴、Z轴手动模式移动各轴，各轴移动方向应与系统显示方向一致

进给

倍率用不同的倍率操作移动各轴，移动速度应与选择倍率相同

刀位号MDI模式下调用刀具，实际刀位号应与指令同步，各刀位号都需验证

刀架

换刀动作刀架旋转流畅，无异常声响

方向手轮操作模式移动X、Z轴，移动方向应与实际一致

手轮

倍率更换不同倍率进行验证

尾座手动或伺服移动手动或按键模式对尾座进行移动，尾座移动方向应与指令一致

排屑器正、反转及停止对排屑器进行正、反转及停止操作，产品指令与动作应一致

功能键指标灯各工作模式选择时，功能键指标灯显示正确

指标器

三色灯执行程序时绿色；停止运行时黄色；系统报警时红色

机床接口USB接口/网络接口机床配置网络接口、标准USB接口

6.4.3整机连续空运输试验

用数控程序在全部功能下模拟工作状态做不切削连续空运转试验，整个运转过程中不应发生故

障。连续空运转时间为48 h，每个循环时间不多于15 min，每个循环之间休止时间不应超过1 min。

6.4.4负荷试验

机床负荷试验应符合JB/T13085.2—2017第8章的规定。主传动系统最大扭矩试验和最大切削抗

力试验。

6.4.5最小单位进给试验

最小设定单位进给试验应符合JB/T13085.2—2017第9章的规定。包括直线运动轴线和回转轴线

应分别进行。

6.4.6原点返回试验

原点返回试验应符合JB/T13085.2—2017第10章的规定。包括直线运动轴线和回转轴线应分别

进行。试验某一轴线时，其他运动部件原则上置于行程的中间位置。具有螺距误差补偿和间隙补偿

装置的机床，应在使用这些装置的情况下进行试验。

6.5电气安全

6.5.1车床布线应符合GB/T5226.1—2019中第13章的规定。

6.5.2车床的操作器件应符合GB/T5226.1—2019中第10章的规定。

6.5.3车床的保护电路的连续性应符合GB/T5226.1—2019中第8章的规定，接地电阻应不大于

0.1欧姆。

6.5.4车床的绝缘电阻不小于1兆欧。

6.5.5车床在动力电路导线和保护接地电路之间应经受50 Hz，1000 V，至少1 s时间的耐压试验，

无闪络和击穿现象。

6.6控制系统

6.6.1控制控制系统应具有反映车床工作状态的相关信息及警示功能。

6.6.2控制系统应可调节工作参数，并具有动作顺序保护功能。

6.6.3控制系统应具备通信接口。

6.7液压系统

液压系统应符合GB/T23572的规定，确保液压系统无渗漏，压力正常。

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T/ZZB0078—2021

6.8气动系统

气动系统应符合GB/T7932的规定，确保气动系统没有泄漏，气压正常，具有调整功能。

6.9润滑系统

润滑系统应符合GB/T6576的规定，具有低液位报警功能。

6.10切削冷却系统

6.10.1切削冷却系统应符合GB15760—2004中5.18的规定，切削液能正常回流到水箱内，冷却

液喷嘴装置位置牢固可靠。

6.10.2压力加至7 MPa时确保切削液无渗漏。

6.11噪声

空运转时不应有尖叫声和不规则的冲击声，整机噪声声压级不应超过表6的规定。

表6整机噪声

单位：dB(A)

产品质量t≤10＞10

噪声声压级7578

7试验方法

7.1附件和工具

对照附件清单，检查随机附件和工具是否完整。

7.2加工和装配

按JB/T13085.2—2017第6章的规定。

7.3外观

外观质量验证：色差，在正常光线下，距离（200-300）mm，多角度目测。表面平整度，视检

加触检的方式进行。缝隙大小，视检加用塞尺等量具结合的方式进行。

7.4产品性能

7.4.1温升

按JB/T13085.2—2017中7.1的规定。

7.4.2动作试验

功能检查。

7.4.3整机连续空运转试验

按JB/T13085.2—2017中7.5的规定。

7.4.4负荷试验

主传动系统最大扭矩和最大切削抗力试验试验按JB/T13085.2—2017中8.1的规定。

7.4.5最小设定单位进给试验

直线运动轴线按JB/T13085.2—2017中9.1的规定，回转轴线按JB/T13085.2—2017中9.2的规

定。

5

T/ZZB0078—2021

7.4.6原点返回试验

直线运动轴线按JB/T13085.2—2017中10.2的规定，回转轴线按JB/T13085.2—2017中10.3

的规定。

以手动操作方式，使各移动轴远离机床机械零点位置，在执行系统回零指令后，机床各轴回至

机械零点，同时系统显示的机械坐标为零，且全程无报警。

7.5电气安全

7.5.1电气安全布线通过视检方法进行。

7.5.2操作器件通过视检方法进行检验。

7.5.3保护线路连续性按照GB/T5226.1—2019中18.2.2规定进行。

7.5.4绝缘电阻按照GB/T5226.1—2019中18.3的规定进行。

7.5.5动力电路的耐压试验应符合GB/T5226.1—2019中18.4的规定

7.6控制系统

通过视检方法操作查看相应功能。

7.7液压系统

按GB/T23572的规定。

7.8气动系统

通过视检方法进行检验。

7.9润滑系统

通过视检方法进行检验。

7.10切削冷却系统

通过视检方法进行检验。

7.11噪声

在机床空运转条件下，按GB/T17421.5的规定。

7.12产品精度

7.12.1几何精度按附录A检验

7.12.2位置精度按附录B检验

7.12.3工作精度按附录C检验

8检验规则

8.1出厂检验

产品出厂时，应进行出厂检验，每台产品应在制造厂检验合格后出厂。

8.2型式检验

有下列情况之一时，应进行型式检验：

a)新产品投产时；

b)材料或生产工艺有较大的改变时；

c)停产时间超过三个月，恢复生产时；

d)正常生产时定期或累积一段时间后进行一次；

6

T/ZZB0078—2021

e)出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时；

f)根据供需双方合同有要求时。

注：型式检验应包括本文件技术要求的所有项目。

8.3检验分类

产品检验分为出厂检验和型式检验，具体检验项目见表7。

表7检验项目

检验分类

序号检验项目名称本标准所属条款备注

型式检验出厂检验

1附件和工具√6.1

主轴动平衡-6.2.2

2加工装配质量刀架无故障考核-6.2.3

清洁度√6.2.4抽检

3外观√6.3

温升-