DB34/T 2225-2014 公路桥梁钢箱加劲梁制造与安装技术规程

ICS93.040

P28

DB34

安徽省地方标准

DB34/T2225—2014

公路桥梁钢箱加劲梁制造与安装技术规程

TechnicalSpecificationsforManufactureandInstallationofStiffenedSteelBox

GirderofHighwayBridge

文稿版次选择

2014-12-17发布2015-01-17实施

安徽省质量技术监督局发布

DB34/T2225—2014

前言

本标准按照GB/T1.1-2009给出的规则起草。

本标准由安徽省交通运输厅提出并归口。

本标准起草单位：安徽省交通建设工程质量监督局、江苏中泰桥梁钢构股份有限公司、中铁宝桥集

团有限公司、安徽省交通规划设计研究总院股份有限公司、安徽省高速公路控股集团公司、中交第二公

路工程主要限公司、中铁大桥局集团有限公司。

本标准主要起草人：殷治宁、张保德、卞国炎、杨元录、欧阳祖亮、徐宏光、殷永高、高学华、章

征、杨敏、李军平、刘志刚、马增岗、刘俊、吴义龙、武黎明。

I

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引言

随着安徽省经济建设的发展，公路桥梁使用钢结构日益增多，特别在大跨径桥梁上得到广泛应用。

目前，《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1—2004）关于钢结构制造与安装工程质量指标及标

准不能满足质量管理的需要。

为进一步加强安徽省公路桥梁钢结构制造与安装工程质量管理，统一钢结构制造与安装工程质量检

验标准和评定方法，规范公路桥梁钢结构制造与安装工程质量控制指标和标准，促进施工单位、监理单

位对关键工序或分项工程的施工质量是否合格进行检查判定，作为建设单位、政府质量监督部门对公路

建设项目中桥梁钢结构制造和安装工程质量检验和等级评定的依据。

针对此情况，在总结安徽省安庆长江公路大桥、马鞍山长江公路大桥及国内部分公路桥梁钢结构制

造与安装质量管理经验的基础上，吸收了其成熟的技术和工艺，并结合安徽省公路桥梁钢结构工程施工

实际，制定本标准。

II

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公路桥梁钢箱加劲梁制造与安装技术规程

1范围

本标准规定了公路桥梁钢箱加劲梁制造、钢箱加劲梁安装、安全与环保等要求。

本标准适用于公路桥梁钢箱加劲梁及其配套设施的制造、安装、检验和验收。

2规范性引用文件

下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文

件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

GB/T226钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验法

GB/T1228钢结构用高强度大六角头螺栓

GB/T1229钢结构用高强度大六角螺母

GB/T1230钢结构用高强度垫圈

GB/T1231钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件

GB/T2650焊接接头冲击试验方法

GB/T3323金属熔化焊焊接接头射线照相

GB/T3632钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副

GB/T2651焊接接头拉伸试验方法

GB/T2652焊缝及熔敷金属拉伸试验方法

GB/T2653焊接接头弯曲试验方法

GB/T2654焊接接头硬度试验方法

GB/T3323金属熔化焊焊接接头射线照相

GB/T4956-2003磁性基体上非磁性覆盖层覆盖层厚度测量磁性法

GB/T5210-2006色漆和清漆拉开法附着力试验

GB/T6060.1表面粗糙度比较样块铸造表面

GB/T8923.1-2011涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分:未涂覆过的钢材

表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级

GB/T10433电弧螺柱焊用圆柱头焊钉

GB/T13288.2-2011涂覆涂料前钢材表面处理喷射清理后的钢材表面粗糙度特性第2部分:磨料

喷射清理后钢材表面粗糙度等级的测定方法比较样块法

GB/T9286-1998色漆和清漆漆膜的划格试验

GB/T11345焊缝无损检测超声检测技术、检测等级和评定

GB/T11373热喷涂金属件表面预处理通则

GB50017钢结构设计规范

JB/T6061无损检测焊缝磁粉检测

JTG/TD60-01公路桥梁抗风设计规范

JTG/TF50公路桥涵施工技术规范

1

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JGJ82-2011钢结构高强度螺栓连接技术规程

TB/T1527-2011铁路钢桥保护涂装及涂料供货技术条件

TB/T1853铁路桥梁钢支座

TB/T1893铁路桥梁板式橡胶支座

TB/T2137铁路钢桥栓接板面抗滑移系数试验方法

TB/T2331铁路桥梁盆式支座

TBJ214铁路钢桥高强度螺栓连接施工规定

HG/T2458涂料产品检验运输和贮存通则

3术语和定义

以下术语和定义适用于本文件。

3.1

零件parts

形成单元的最小组成部分。

3.2

单元unit

由两个或两个以上零件组成的单元件，主要单元有：顶板单元、底板单元、斜底板单元、横隔板单

元、纵隔板单元、腹板单元、锚箱单元、风嘴单元等。

3.3

梁段Beamsegment

根据制造、运输和吊装的需要，将桥梁划分为可以在工厂加工制造的节段。

3.4

钢箱加劲梁Steelboxstiffeninggirder

支承桥面，与桥面结合成一体并将恒荷载及活荷载通过吊、拉索传递给索塔或通过梁底支座传递给

墩台的钢制箱形构件。

3.5

膺架Scaffolding

安装钢箱加劲梁时，根据墩身高度、承台型式以及地形情况，用支承在墩身、承台上的型钢或万能

杆件拼制的支架。

3.6

施工荷载Constructionload

施工阶段为验算桥梁结构或构件安全所考虑的临时荷载，如结构重力、施工设备、人群、自重、风

力等。

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4符号

以下符号适用于本文件。

B、b——宽度

L、l——长度、跨度、对角线

H、h——截面高度

f——拱度、弯曲矢高

K——焊脚尺寸

S——间距

t——厚度

α、β——角度

δ——间隙

D、d——直径

△——偏差、增量

5钢箱加劲梁制造

5.1基本要求

5.1.1制造单位首先应对设计图进行工艺性审查，当设计图纸中存在需要修改的内容时，应取得原设

计单位同意和相应设计变更文件。

5.1.2制造单位应根据设计图绘制施工图并编制相应的制造工艺文件，钢箱加劲梁制造应根据施工图

和制造文件进行生产制造。

5.1.3钢箱加劲梁制造及验收应使用计量检定合格、在有效期内的器具，并按相关规定进行操作。

5.1.4不同的焊接方法、不同的自动化程度都应由相应资格证书的焊工进行焊接，并且焊工只能从事

资格证书中认定范围内的工作，如果焊工中断焊接时间超过6个月，应重新考核。

5.1.5焊缝超声波检测（UT）、射线检测（RT）、磁粉检测（MT）、渗透检测（PT）等无损检测人员

应持有相应级别的资格证书。

5.1.6钢箱加劲梁制造前应进行焊接工艺评定，焊接工艺评定应按照本规程附录A的规定进行。

5.2材料及材料管理

5.2.1一般规定

所有用于产品的钢材、焊接材料、涂装材料、高强度螺栓连接副和圆柱头焊钉等均应符合设计文件

和相应标准的规定，除了必须有质量证明文件外还应按照相关规定进行抽样检验，合格后才能使用。

5.2.2钢材

5.2.2.1钢材进场时应归类存放，支撑点距离要适当，支撑面应在同一平面，钢材不能产生变形。

5.2.2.2钢板存放后应在厚度方向涂上材质色带标识，色带标识中每种颜色的宽度不小于50mm。

5.2.2.3钢材进场后除了对外形尺寸和表面质量检查外，还应按同一厂家、同一材质、同一厚度、同

一出厂状态每10个炉（批）号组成一个检验批[每个炉（批）号不能大于60吨]；对每个检验批抽取一

组试件进行检验,检验结果应符合钢材技术指标。

5.2.2.4钢板订货技术条件为探伤钢板时，每种厚度的钢板应抽取10％进行超声波检测。

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5.2.3焊接材料

5.2.3.1选用焊接材料的熔敷金属力学性能指标应与钢材相匹配。

5.2.3.2焊接材料管理应按照JB/T3223执行。

5.2.3.3焊接材料应符合相应的现行国家标准，并且按照以下原则进行检验：

a)首次使用的焊接材料均应进行化学成分和熔敷金属力学性能检验；

b)电焊条、气体保护焊实芯焊丝、埋弧焊焊丝和焊剂，逐批进行化学成分检验；每5个批号组成

1个检验批，每个检验批进行1次熔敷金属力学性能检验（取样在检验批中随机抽取）；

c)药芯焊丝逐批进行化学成分和力学性能检验。

5.2.4高强度螺栓连接副

5.2.4.1高强度螺栓连接副进场后应按包装上标明的规格、等级、批号等分类存放保管，放置应在距

地面不小于200mm的隔空架上，并且码放不能超过5层，保管期内不能随意打开包装，防止生锈或污

染。

5.2.4.2高强度螺栓连接副在使用前应按TBJ214进行复验。

5.2.4.3高强度螺栓连接副质量应符合GB/T1228、GB/T1229、GB/T1230、GB/T1231的规定。

5.2.5圆柱头焊钉

5.2.5.1圆柱头焊钉、瓷环质量应符合GB/T10433的规定。

5.2.5.2圆柱头焊钉按批进行复验，每批复验的样品数量见表1。

表1圆柱头焊钉每批复验样品数量

圆柱头焊灯每批数量（个）样品数量（个）

≤80002

＞8000-350003

＞350005

5.2.5.3复验内容为化学成分：C、Si、Mn、P、S、（Al）；力学性能：屈服强度、抗拉强度、伸长率。

5.2.6涂装材料

5.2.6.1涂装材料的存放、保管应符合HG/T2458的要求。

5.2.6.2不同批号的涂装材料均应进行检验，检验取样时应取A、B两个样品，一个样品送检、另一个

样品封存，如有检测项目存在争议时用B样品进行复检。

5.3制造

5.3.1预处理

钢板进场滚平后，表面采用抛丸清理，除锈等级为GB/T8923.1-2011标准规定的Sa2.5级。

表面清理干净后涂一道车间底漆（厚度按照相关图纸或文件确定，如图纸或文件未明确，则车间底

漆的厚度为20um）。

5.3.2钻孔模板制作

5.3.2.1模板用量尺须由二级及以上计量鉴定机构鉴定合格。

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5.3.2.2模板制作要严格按照施工图纸和工艺文件的规定制作，制作完成后写明模板名称、编号等，

并且经过检验部门检验，合格后方可用于生产。

5.3.2.3模板制作允许偏差，见表2。

表2模板制作允许偏差

序号项目允许偏差（mm）

1两相邻孔中心距离±0.5

2孔群对角线、极边孔中心距离±0.8

3孔中心与孔群中心线距离±0.5

4孔群中心线之间距离±0.5

5模板长度、宽度±1.0

5.3.3零件加工

5.3.3.1零件加工可以采用锯切、剪切或火焰切割等方式，也可进行刨、铣等机械加工。所有零件加

工后应去除边缘的飞刺、挂渣等，使加工面光滑、匀顺。零件尺寸的允许偏差应符合表3的规定。

表3零件尺寸允许偏差

允许偏差（mm）

序号名称

长度宽度端面垂直度

1顶板、底板、腹板±2.0±2.0/

2锚箱板件±2.0±2.0/

3横隔板、纵隔板±2.0±1.0/

4风嘴板件±2.0±2.0/

5其它板件±2.0±2.0/

6球扁钢、角钢、槽钢±2.0/≤2.0

≤0.5（顶紧端）

7锚管±2.0/

≤2.0（开放端）

检查车±2.0/

8≤2.0

桥面附属设施方钢±1.0/

5.3.3.2焊接坡口可用火焰切割或机械加工，坡口的形状、尺寸由焊接工艺评定确定。

5.3.3.3顶板、底板、腹板、吊耳板等主要受力零件下料时，零件的主要受力方向要与钢板的轧制方

向一致。

5.3.3.4零件加工边缘应满足下列条件：

a)材料的名义屈服强度不超过390Mpa时，零件边缘硬度不超过HV350；名义屈服强度超过

390Mpa、小于等于460Mpa时，零件边缘硬度不超过HV380。超过时应采用打磨或机加工的方

法去除表面，去除量不小于0.5mm，确保边缘硬度符合规定。

b)零件切割优先采用数控、自动和半自动切割，切割面质量应符合表4的要求。

表4切割面质量

序号项目主要零件次要零件

1表面粗糙度50um100um

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2崩坑不允许1米长度范围内允许有1处，深度不超过1.0mm

3塌角圆角半径不大于2.0mm

4切割面垂直度≤0.05t（t为切割零件厚度），且不大于2.0mm

5.3.3.5手工火焰切割仅用于数控、自动和半自动无法切割的特殊部位或切割边需要机加工零件的切

割。

5.3.3.6零件的剪切一般只用于角钢等型材和检查车走道板的加工，剪切边缘应整齐、无毛刺等。

5.3.3.7零件加工缺陷修补见附录B。

5.3.4零件矫正

5.3.4.1零件矫正可以采用冷矫和热矫两种方法。冷矫时环境温度不应低于－12℃，热矫时加热温度

应控制在600℃～800℃，温度降至室温前，不允许用水急冷，也不允许锤击。

5.3.4.2零件矫正允许偏差应符合表5的规定。

表5零件矫正允许偏差

零件检查项目简图允许偏差（mm）

ff≤1.0（每米范围）

平面度L

f≤1.0（全平面）

板件f≤2.0（L≤8000）

直线度

f≤3.0（L＞8000）

f≤1.0（L≤4000）

f

直线度

Lf≤4.0（L＞4000）

Δ≤0.5（栓接部位）

△

△Δ≤1.0（其余部位）

平面度

型钢Δ≤0.5（栓接部位）

△

△Δ≤1.0（其余部位）

Δ≤1.0（栓接部位）

△△△

垂直度

Δ≤2.0（其余部位）

锚管△≤1.0（每米）△≤2.0（全长）

△

钢管直线度其余

△≤1.0（每米）△≤4.0（全长）

钢管

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5.3.5弯曲加工

5.3.5.1弯曲加工的环境温度应不低于-5℃，采用冷弯时内侧弯曲半径应不小于板厚的15倍（U肋

弯曲除外），不能满足此要求的弯曲构件应进行热煨，热煨温度应控制在600℃～800℃。

5.3.5.2非焊接边缘的弯曲范围应在弯曲前对边缘应进行圆角，圆角半径为1.0mm～2.0mm。

5.3.5.3U肋可采用辊轧或压弯成形，其尺寸允许偏差应符合表6的规定。

表6U肋加工尺寸允许偏差

序号检查项目简图允许偏差(mm)

1长度±2.0

2开口宽b1b1－1.0～＋3.0

3顶宽b2±1.5

h1

4肢高h1、h2h2±2.0

5两肢高度差│h1-h2│≤2.0

b2

f≤L/1000且fmax≤6.0

6直线度f

（L为U肋长度）

5.3.6零件、单元划线

孔群钻孔对位线、机加工对位线以及栓孔位置线，允许偏差±0.5mm，其余划线允许偏差±1.0mm。

5.3.7边缘机加工

5.3.7.1零件边缘机加工深度不应小于3mm（边缘硬度不超过HV10350时，加工深度可不受此限），

加工面的表面粗糙度Ra不大于25μm；加工面为顶紧面时粗糙度Ra不大于12.5μm。

5.3.7.2顶紧加工面与板面垂直度应小于0.01t（t为板厚，单位mm），且不得大于0.3mm。

5.3.7.3刨边、铣边时应避免油污污染零件，加工后边缘刺屑应清除干净。

5.3.7.4不等厚钢板对接接头部位有板厚过渡时，厚板的板厚过渡段斜坡应采用机加工方法，如采用

火焰切割或其它方法加工时，加工面应打磨掉切割硬化层。

5.3.8制孔

5.3.8.1所有螺栓孔的加工均不得用火焰切割或冲孔的方法制取，应采用机械钻孔法。螺栓孔应成正

圆柱形，孔壁粗糙度Ra不得大于25μm，孔壁无损伤，边缘无刺屑。

5.3.8.2螺栓孔直径应根据螺栓的直径来确定，如设计文件未明确，螺栓孔直径及允许偏差应符合表

7的规定。

表7螺栓直径和孔径的对应关系及孔径允许偏差

螺栓直径螺栓孔直径允许偏差（mm）

序号

D（mm）D1（mm）螺栓孔直径螺栓孔垂直度

1M1214+0.5

D10

2M1618

t

3M2022+0.7

D10△

4M2224

7

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螺栓直径螺栓孔直径允许偏差（mm）

序号

D（mm）D1（mm）螺栓孔直径螺栓孔垂直度

5M2426△不大于板厚t的3％，且不得大

6M2729于1.5mm

7M3033

5.3.8.3螺栓孔间距、孔群间距允许偏差应符合表8的规定。

表8螺栓孔距允许偏差

序号项目允许偏差（mm）

1相邻孔间距±0.5

2相邻孔群中心距±1.5

±1.5（孔群间距≤10米）

3两端孔群间距（孔群对位线距离）

±2.0（孔群间距＞10米）

5.3.9组装

5.3.9.1组装前应熟悉施工图纸和工艺文件，按施工图纸核对零件编号、外形尺寸和坡口的正确性，

确认无误后再进行组装。

5.3.9.2采用埋弧焊、气体保护焊及低氢型焊条焊接的接头，组装前应彻底清除待焊部位及附近区域

的铁锈、氧化皮、油污、水分等影响焊缝质量的有害物质，使其表面显露出金属光泽。清除范围应符合

图1的规定。

图1待焊部位清除范围（虚线示意清除范围）

5.3.9.3对接接头和采用埋弧焊焊接的T型接头、角接头，在端部应加装引弧板和引出板,引弧板和

引出板的材质、板厚、坡口应与待焊件的材质、坡口、板厚相同，当T型接头翼板的板厚较大时，与翼

板对应的引弧板厚度不小于16mm即可。

5.3.9.4单元、梁段组装应在专用胎架或平台上进行。

5.3.9.5组装尺寸允许偏差应符合表9的规定。

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表9组装尺寸允许偏差

允许偏差

序号项目图例

（mm）

δδ≤0.5（t＜25）

双面焊接

δ≤1.0（t≥25）

对接接头

组装间隙

单面焊双面成型焊缝δ

-2.0～+6.0

钢衬垫单面焊缝

U肋与顶板、底板组装间隙δδ≤1.0

δ

δ

1组装间隙U肋与横隔板、横肋组装间隙δδ≤2.0

全熔透T型接头、角接头组装间隙δδ=0～3.0

δδ

δ

锚腹板与承力板组装间隙δδ≤0.5

其余部位组装间隙δ/δ≤2.0

S1

≤1.0（横隔板位置）

U肋组装间距S(S1/S2)S2

≤2.0（其余位置）

SS

±1.0(隔板、横肋位置)

板肋、T型肋、球扁钢组装间距S

±2.0(其余位置)

SS

横隔板、横隔肋组装间距S±2.0

2组装位置

顶板、底板单元件间距S±1.0

(纵、横基准线间距)（不包括预留收缩量）

锚板、锚箱主要零件组装位置

±1.0

S1、S2

锚箱单元角度偏差±0.1°

9

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表9（续）

允许偏差

序号项目图例

（mm）

△

t

△t＜25mm时△≤0.5

3组装错位对接接头板厚方向错位△

t≥25mm时△≤1.0

△

t