FZ/T 91020-1998 不锈钢设备制造工艺规程

FZ/'r91020-1998

前言

随着机械制造技术的发展，新工艺、新技术、新设备的应用越来越多。

本标准是结合GB150,GB151等有关标准的贯彻、实施，对原FJ/Z117-1980标准的修订。

本标准规定了纺织机械不锈钢设备的材料、成型加工、焊接、表面处理及质it检验，作为行业内不锈

钢设备及构件的制造、检验依据。

本标准自实施之a3起，代替FJ/Z117-1980,

本标准由原中国纺织总会技术装备部提出。

本标准由无锡纺织机械研究所归口。

本标准起草单位:上海二纺机股份有限公司、郑州纺织机械厂、邵阳第二纺织机械厂、无锡纺织机械

研究所。

本标准主要起草人:李剑峰、叶涌敏、杨九彬、王锦城。

中华人民共和国纺织行业标准

FZ/T91020-1998

不锈钢设备制造工艺规程代替FJ/Z117-1980

Manufacturingstandardofthestainlesssteelequipment

1范围

本标准规定了纺织机械不锈钢设备的材料、成型加工、焊接飞表面处理及质量检验。

本标准适用于化纤、印染及其他纺织机械等不锈钢设备及构件。

2引用标准

下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均

为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。

GB150-1998钢制压力容器

GB151-1989钢制管壳式换热器

GB/T985-1988气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸

GB/T986-1988埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸

GB/T1031-1995表面粗糙度参数及其数值

GB/T1804-1992一般公差线性尺寸的未注公差

GB/T2100-198。不锈耐酸钢铸件技术条件

GB/T4334.5-199。不锈钢硫酸一硫酸铜腐蚀试验方法

GB/T12771-1991流体输送用不锈钢焊接钢管

GB13296-1991锅炉、热交换器用不锈钢无缝钢管

JB4730-1994压力容器无损检测

JB1127-1982钢制焊接球形储罐技术条件

JB/T4735-1997钢制焊接常压容器

JB4708-1992钢制压力容器焊接工艺评定

JB4728-1994压力容器用不锈钢锻件

国发〔1982)22号锅炉压力容器安全监察暂行条例

劳锅字〔1990)8号压力容器安全技术监察规程

劳人锅C1988)1号锅炉压力容器焊工考试规则

3材料

3.1材料选用

3.1.1用于制造化纤、印染和其他纺织机械设备的不锈钢板、棒、管、丝及型材等材料(下称原材料)以

及不锈钢焊条、焊丝、焊剂等焊接材料(下称焊接材料)都必须具有质t证明书或质t保证书。

3.1.2不锈钢原材料和焊接材料应符合有关国家标准及订货协议中规定的补充技术条件，埠剂应符合

有关标准和样本规定。

国家纺织工业局1998一10一07批准1998一1，一。1实施

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Fz/T91020-1998

3.2原材料及焊接材料的验收

3.2.1不锈钢原材料及焊接材料到货后，检验部门根据供应部门提供的有关质量证明书或复印件，按

照有关标准和定货协议书中所规定的其他技术条件进行检查验收，确认无误后方准人库。

3.2.2属于下列情况之一者，检验部门应按有关标准或定货协议进行复验:

a)缺质量证明书(压力容器除外)或质量证明书项目不全的材料;

b)在定货协议上有特殊要求项目的材料;

c)对资料数据有怀疑的材料

3.2.3严禁使用未经检验部门验收的各种材料。

3.2.4原材料检验内容如下(具体检验项目按设计图纸要求):

a)化学成分;

b)交货状态;

c)力学性能;

d)耐腐蚀性能;

e)表面质量(对于有一定粗糙度要求的设备需用80.10。号砂布抛光后检查表面质量);

f)定货协议中规定的其他特殊要求。

3.2.5焊接材料的检验内容

必须对焊材的外观质量、焊条药皮偏心度、焊接工艺性能进行检验。必要时可对焊材的化学成分、熔

敷金属的力学性能和耐腐蚀性能等进行抽检。

3.2.6腐蚀试验方法推荐选用GB/T4334.5的规定。

3.2.7检验规则应按国家标准及有关规定进行。

3.2.8进口的原材料和焊接材料按订货合同及有关协议规定的供货标准验收，如没有规定时，可按出

口国国家标准验收。

3.3原材料和焊接材料的管理

3.3.1原材料人库要按类别、牌号、炉批号(压力容器类产品)、规格和热处理状态分类放置，并作明确

标记。

3.3.2原材料应存放在不受雨雪侵袭的干燥的仓库内。

3.3.3原材料的搁置要稳妥，堆放要整齐，要防止损伤(磕碰、划痕、压痕)和弯曲，散装的光亮板材应立

放在15。斜度的木架上(根据产品的具体要求采取适当的保护措施)。

3.3.4原材料吊运时链条、钢丝绳应用木板或软质材料隔开，防止变形和损伤表面质量。

3.3.5焊接材料库房应干燥、通风、防潮，焊材应放置在离墙及离地大于300mm的架子上。

3.3.6焊接材料需作好标记，专人管理，并要严格执行烘干、管理屯发放、回收等制度。

3.4用于压力容器受压元件的不锈钢原材料及焊接材料的验收、管理、发放除应按上述各条进行外，还

应按国务院《锅炉压力容器安全监察暂行条例》和劳动部居压力容器安全技术监察规程),GB150,

GB151及各制造厂的《压力容器制造质量保证手册》的有关规定进行。

4成型加工

车卫月

.制造环境准备

4.月..‘

..生产场地和在制品堆放场地须经常保持清洁，无垃圾、无铁屑、无油污。

本月.2门

.来料及在制品应放在木质、橡胶及其他软质材料垫板上或工位容器中，不得与地面直接接触。

4.月.J八

.尽量不与碳钢件同时间、同场地混合生产，有条件的单位或批量大的零部件要设立专用场地

车JI月叼禁止直接踩踏不锈钢表面。如进人产品内工作，则必须铺橡胶、毯子等或穿无钉鞋。

4C工

J划线

4.2.1划线应在清洁的木板上或在光洁的平台上进行，平台表面粗糙度R。的最大允许值为6.3famo

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划线时，除切割线与钻孔定位线可用钢质划针及打洋冲眼外，其他线均应用专用金属划线笔或无腐

蚀性涂料进行划线。

4.2.2批量生产时应尽量采用样板划线，样板可用镀锌铁皮制成，样板不得有锈蚀，并经检验合格后方

可使用。

4.2.3对冷轧光亮板或经过抛光的板材，应在板面上贴可剥性塑料薄膜后，进行划线、下料、成型等加

工

4.2.4划线时要注意焊缝布置，焊缝布置要符合图纸或工艺规定，压力容器的焊缝布置还须符合

GB150的规定，图纸与工艺对焊缝无规定时应遵循下列几个原则:

4.2.4.，尽量使焊缝长度为最短。

42.4.2尽量避免在焊缝上开孔，如需在焊缝上开孔，则需先焊接后开孔，对于压力容器，如必须在焊

缝上开孔，则孔中心两侧各不少于1.5倍孔径范围内的焊缝须经100%的射线探伤检查合格。

4.2-4.3拼料时，不允许采用十字焊缝，相邻焊缝的距离)38.(名义厚度)，且大于100mm。见图1

妻3氏且)100mm

乙一名义厚度

图1

4.3下料

不锈钢材料下料前应检查钢号、规格是否与料单相符。主要受压元件尚须查验材料质量证明书，材

料标记及表面质量是否有严重划痕、起皮、裂纹等缺陷，经查验合格后，才可下料，如发现缺陷或钢号规

格不符，必须经有关方面处理后才能下料。严禁使用标记不明、未经检查部门验收的各种材料。

下料前应进行标记移植，避免材料混淆，材料代用必须有材料代用通知单。

下料后，应及时做好边角余料的材料标记移植工作，根据材料种类分开存放，定期送回指定地方保

管。

4.3.1剪板机下料

4.3.1.1剪切不锈钢板的剪板机尽量做到专用，当不能专用时，应在剪切不锈钢板前把刃口、台面擦干

净。

保持剪床清洁、刃口锐利，为防止板材表面划伤，与板材接触的压脚表面应保持平整、光滑，根

据材料厚度S适当调整刃口间隙。刃口间隙可按表1选用。

mm

材料厚度S刃口间隙

(4(0.02-0.03)S

we(0-04-0.06)8

4.3.1.3下料前不得将钢板间的垫纸、保护膜去掉，进料剪切时应避免摩擦，机床后面采用料架或工位

容器接料、不得碰伤表面

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43.1.4板材的剪口和边缘不应有裂缝、压痕、撕裂等现象。

拼料时一般不得用不同牌号的钢板拼成同一件。材料代用必须有代料通知单。

43.1.6剪好的材料，应整齐地放置在底架上，以防损伤表面。

4.3.2锯床及砂轮切割机下料

锯床与砂轮切割机的工作台及钳口必须保持清沾，不得有铁屑、油污、锈斑等脏物。

4.3-2.2切割后不经机械加工的毛坯夫而，应用木板或紫铜皮垫在钳口上，再进行切割以免夹伤。

4.3-2.3切割后的零件，应清除快口，并放在木板或软质材料上，堆放整齐，避免碰伤。

4.3.3厚度超过剪板机剪切能力的不锈钢板下料或形状复杂的不锈钢板下料，可采用等离子切割，为

防止切割时飞溅，可事先在切割线周围涂刷白呈粉，其下料边缘须经机械加工或砂轮磨削，去除氧化皮

至显露金属光泽。

4.3.4厚度超过等离子切割能力的不锈钢及厚度超过剪板机剪切能力的窄而长的不锈钢板条料和型

材，可采用刨床下料或其他机械加工方法下料。

4.4成型

4.4.1成型一般在冷态下进行，所用成型设备、工具、模具、操作平台的工作表面要保持清洁;无铁锈、

铁屑、油污等脏物，其表面粗糙度最大值为6.3pm，应特别注意在加工过程中保持其工作表面的光滑和

清洁。

4.4.2不锈钢平整、成型、修整等工艺尽量采用机械方法，如需手工加工，可在平台上用木榔头、不锈钢

榔头、紫铜榔头或硬橡胶榔头进行，其工作表面粗糙度最大值为6.3damo避免使用铁榔头，工作表面不

得留有榔头印痕。

4.4.3筒体卷圆

4.4-3.1不锈钢筒体的制造公差须符合产品图纸的规定。图纸无规定时，按如下规定:

a)当筒体与接头对接时，简体制造尺寸应与封头配作。

b)简体同一断面上最大内径与最小内径之差e值为:

受内压:e夏looD;(筒体公称直径)，且蕊25mm;

受外压及真空:e值按GB15。确定;

常压:e<1%D且簇30mm.

c)筒节端面不平度b:不大于1/1GOOD;，且不大于2mm。见图2.

Di-筒体公称内径

图2

d)对口错边量:

容器类:

单层钢板的纵焊缝和环焊缝的对口错边盘b见图3，应符合表2规定。

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表2

按焊接类别划分的对口错边fb

对口处钢板的名义厚度s

纵x缝{一环a

镇5镇I{SO氏镇1/4乙

5<8<I0毛Sl4几成1i48.

IO<8,;‘20<1f4么

20<8,<40《5

40<8(50(3《II8饥

)50<11186且不大子20<2/8s>且不大于20

图3

复合柯板的纵焊缝和环焊缝的对口错边贫b,不大于炯板复层厚度S的50，且不大于Zmm。见

图40

非容器类钥板的纵焊缝和环焊缝的错边量可参照执行。

图4

e)简体因焊接在环向和轴向形成的棱角度E<0.I人+2mm，且不大于5mm,见图5,

今n,且不小于

臼5

f)筒体直线度AL<2L八000(L为筒体长度，二)且(20mm。有内件装配要求的容器，AI.按W样

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要求。

4.4.4压延

4.4-4.1用于冷压延的材料，要求为固溶状态或稳定化处瑾交货的不锈钥板。

热压延时、毛坯加热不得增碳和过烧，对于。Cr19Ni9钢板，热压延始压温度为11300C-

1180c,终压温度为810'C-850'Ce

44.4.3凡图纸有抗晶间腐蚀要求的经热压延的不锈钢零件(包括封头)须带试祥板，试样板与零件同

炉作相应固溶处理，并对试样板进行晶间腐蚀试验。或者采取可靠的工艺措施以保证零件能抗晶间腐蚀

的要求。

4.4-4.4封头压制

焊缝正面应位于封头外侧，封头外侧过渡区直边部分的焊缝在压型前需磨平，封头内侧的焊缝在压

制前须全部磨平。

封头压制公差须符合产品图纸的要求，无规定时，应符合如下要求:

a)封头需拼料时，封头各不相交焊缝之间最小距离应不小于板料名义厚度8.的3倍，且不小于

100mm.

封头由瓣片和顶圆板拼接制成时，焊缝方向只允许是径向和环向，见图6,

图6

b)球形封头成型后的最小壁厚不得小于图样8厚度的85，其他各类封头成型后的最小壁厚不

得小于图样厚度的90%，但无折边平封头应等于图样厚度。对手压力容器，其最小厚度不得小于名义厚

度S.减去钢板厚度负偏差C

。)各类型封头直边部分的纵向皱折深度不大于2mm，对于压力容器，则不大于1.5mm,

d)折边和无折边的平封头、锥形封头、无折边球形封头、碟形和椭圆形封头的加工允差应符合表3

的要求，见图7,图8,图9,

表3mm

800成Dw13000D.1700簇Dn26000Drv3200(Drv

<800

_允象}e`0DrvA径<1300<1700<2600<3200《4000

无折边球形封头AD,士2士2士2.5士3士3士3

其他形式封头△Drv士2士3士4士5土6士6

最大与最小直径之差e2468910

表面局部凹凸且C234444

直边高度允差Ah,士;士;士;士;士;士;

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表3(完)mm

800簇DN1300簇刀N1700镇DN2600<-D"3200(D"

允奢v`R\}FN直径<800

<1300<1700<2600<3200簇4000

曲面高度允差Ah,468121620

封头全高允差A月5)5677

端面斜度6f2345B10

折边平封头平封头

图7

ON士AD.喇叼弓.

女.

拼边

无折边

心H月之

七引饭引

锥形封头

图8

无折边球形封头碟形封头椭回形封头

图9

e)对于压力容器，用弦长不小于3/4D;<D;为封头设计内直径)的内样板，检查椭圆形、碟形、球形

及折边锥形封头内表面的形状偏差，其最大间除不得大于1.25%D;，见图10.

2右9

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封头样板

)冬o;

图10

f)球壳或球形封头分瓣冲压的瓣片尺寸允差按JB1127的规定。

8)封头不允许有裂缝等缺陷。

h)热压不锈钢封头等固溶处理时，要采取防变形措施，如采用十字撑加固等方法。

)1封头也可采用旋压制造工艺。

4.4.5管子弯曲

一般采用冷弯。当热弯时应避免渗碳，尽可能加热后一次完成，弯后需固溶处理和酸洗钝化处

理。

4.4-5.2弯管后，弯管外侧不得有裂纹及较深的划痕，内侧不得有明显的皱纹。

受压管路