GB/T 5982-1986 稻麦脱粒机试验方法

GB598286

稻麦脱粒机试验方法

Testingmethodforriceandwheatthresh-er

1986-04-041987-02-01

华人民共和国国家标准

稻麦脱粒机试验方法GB5982—86

Testingmethodforriceandwheatthresh-er

本标准适用于全喂入和半喂入机动稻麦脱粒机的试验。

本标准的试验项目，可根据机型特点和试验目的有所增减。

1名词术语

1.1断穗：穗梗上带有一粒或一粒以上籽粒和两粒以上籽粒连在一起者。

1.2断穗籽粒：断穗上取下的籽粒。

1.3破碎籽粒：碎粒、破皮（壳）、或裂纹的籽粒。

1.4包壳籽粒（小麦）：被颖壳全部紧密包裹的籽粒。

1.5完整籽粒：除断穗籽粒、破碎籽粒、包壳（或带柄）籽粒以外的籽粒。

1.6未脱净损失籽粒：由排草口和清选口（全喂入机型）排出的残留在穗头上的籽粒。

1.7夹带损失籽粒：由排草口随茎秆夹带而排出的籽粒。

1.8清选损失籽粒：从清选口随颖壳、瘪谷和草屑等杂物而排出的籽粒。

1.9飞溅籽粒（适用于半喂入机型）：除机器正常排出口以外的部分溅出的籽粒。

1.10二次处理量：从杂余口随碎基秆排出的残留在穗头上的籽粒和夹带籽粒之和。

1.11混合籽粒：取样时间内，从出粮口所收集的籽粒和杂质的混合物。

1.12总籽粒重：取样时间内各出口收集的籽粒重之和。

1.13含杂率：杂质重量与混合籽粒重量的百分比。

1.14杂质：籽粒以外的有机和无机杂物。

1.15性能试验时间：包括起动机器、完成脱粒测定至停机的全过程所用的时间，其构成如下：

1.15.1充满工作时间：为保证机器各工艺流程被充满所需的时间。

1.15.2取样时间：取样开始至取样结束所用的时间。

1.15.3储备工作时间：为保证最小的取样时间而留有适当储备余量的工作时间。

1.15.4排空时间：喂入结束后，排净机器内被脱作物所需的时间。

1.16喂入量（半喂入机型称工作量）：全喂入式脱粒机是指单位时间内通过机器的作物重量；半喂入式

脱粒机是指单位时间内供给夹持喂入机构的作物重量。

1.17生产试验班次时间：由纯工作时间、调整保养时间、故障时间和中途转移时间构成。

1.17.1纯工作时间（作业时间）：脱粒时间。

1.17.2调整保养时间：机器工作以前机组的安、调整和保养等时间。

1.17.3故障时间：检查和排除故障以及在工作地点更换或修理失效零件的时间，非机器造成的动力故障

时间和件时间除外。

1.17.4中途转移时间：机器在同一场地（地块）的转移时间。

2性能试验

2.1性能试验的目的

考核机器的脱粒性能。

2.2试验测定的项目

2.2.1脱粒质量

2.2.1.1断穗率；

2.2.1.2破碎率；

2.2.1.3包壳率（小麦）或带柄率（水稻）；

2.2.1.4含杂率。

2.2.2脱粒损失

2.2.2.1未脱净损失率；

2.2.2.2夹带损失率；

2.2.2.3清选损失率；

2.2.2.4飞溅损失率。

2.2.3二次处理量（适用于全喂入式机型）

2.2.4单位功率生产率

2.3试验条件

2.3.1试验机器应备有技术特性和使用说明方面的技术文件。

2.3.2机器的对比试验必须在相同条件下进行。

2.3.3试验应取当地有代表性的符合机器要求的作物。并按GB5262—85《农业机械试验条件测定方法

的一般规定》中的6.5条和6.13条分别测定每平方米作物的籽粒重和籽粒含水率，再按6.7条计算作物亩产

量，将结果记入表1。

2.3.4供试作物特征测定在性能试验前进行，半喂入式机型应在置于喂入台上的作物中随机取样，按GB

5262—85中的6.11、6.12、6.13、6.15和6.16条分别测定草谷比、茎秆含水率、籽粒含水率、割后平均株

长和喂入前穗层长度，将结果分别记入表1和表2。

2.3.5应按1.15条规定的过程进行试验，测定次数不少于5次；也可采用连续喂入不少于半小时，中间间

隔取样5次。

2.3.6全喂入机型每次取样时间不少于10s；半喂入式机型不少于20s。测定时应准确记录取样时间。

2.3.7脱粒机的喂入量应根据设计喂入量确定，并可适当增大或减小。

2.3.8每次试验最少作物用量，应根据试验机器的喂入量（工作量）和试验时间进行准备。

2.3.9喂入方法可根据具体条件采用人工或自动喂入装置喂入。

2.3.10试验时应测定配套动力和各回转件的空转转速；滚筒的负荷转速和机组的负荷功率，记入表3～

4。

2.3.11试验所需要的计量、测试器，见附录A（参考件）。

2.4试验准备

2.4.1机器技术状态检测：试验前检测机器的主要技术特性，记入表3。

2.4.2预备运转：起动机器；按使用说明书调整各回转部件转速，并检查调节部位，使之符合试验要

求，试验中间不得调整。

2.4.3对比试验机器的调整：对比试验机器，在相同作物条件下，由机器提供单位和试验单位共同将机

器调至最佳工作状态，试验中间不得调整。

2.4.4器调整：对测试器按有关规定进行校正、调整。

2.5试验

按1.15条进行。取样开始，同时于出粮口、排草口、清选口、余杂口和次粒口等处接取样品直至取样

时间结束，各口同时停止取样。

2.6样品处理

所取得的样品应按要求及时进行处理后称重，记入相应的标签，见附录B（参考件），最后汇总记入表

4。

2.6.1出粮口：该口的混合籽粒全部处理，当因时间或人员条件限制时，可将每次取样混合均匀，从中

随机取小样100～200g进行处理；选出其中的断穗籽粒（水稻摘下枝梗、小麦取下颖壳及穗梗）、破碎籽

粒、包壳籽粒（剥下颖壳）、带柄籽粒（摘下柄）、完整籽粒和杂质。

2.6.2排草口：从样品中选出未脱净籽粒和夹带籽粒。

2.6.3清选口和次粒口：分别选出样品中的籽粒和断穗籽粒（断穗籽粒计入未脱净损失）。

2.6.4余杂口：选出样品中的所有籽粒。

2.6.5飞溅籽粒：取样时间内，收集溅出机外的籽粒。

2.7计算

根据测试和样品处理所得的数据计算脱粒质量、脱粒损失、二次处理量和单位功率生产率，记入表4。

2.7.1试验条件部分

2.7.1.1喂入作物重量

取样时间内的各口接取样品重量之和。

2.7.1.2喂入量

q＝Q/T………（1）

式中：q──取样时间内的喂入量，kg/s；

Q──喂入作物重量，kg；

T──取样时间，s。

2.7.2取样数据部分

2.7.2.1小样籽粒重

W＝W+W+W（或W）+W…………（2）

xPdbIz

式中：W──小样的全部籽粒重，g；

x

W──小样中的破碎籽粒重，g；

P

W──小样中的断穗籽粒重，g；

d

W──小样中的包壳籽粒重，g；

b

W──小样中的带柄籽粒重，g；

I

W──小样中的完整籽粒重，g。

z

2.7.2.2籽粒总重

W＝W×（1-Z）……………………（3）

chz

式中：W──出粮口籽粒总重，g；

c

W──混合籽粒重（包括小样混合籽粒重），g；

h

Z──含杂率。

z

2.7.2.3总籽粒重

W＝W+W+W+W+W+W+W………………（4）

cciwjqfe

式中：W──总籽粒重，g；

W──次粒口籽粒重，g；

ci

W──未脱净损失籽粒重，g；

w

夹带损失籽粒重，g；

W──

j

W──清选损失籽粒重，g；

q

W──飞溅损失籽粒重，g；

f

W──二次处理量籽粒重，g。

e

2.7.3性能指标部分

2.7.3.1脱粒质量

a.断穗率

Z＝（W/W）×100（％）…………（5）

ddx

b.破碎率

Z＝（W/W）×100（％）………………（6）

ppx

c.包壳率

Z＝（W/W）×100（％）………………（7）

bbx

d.含杂率

Z＝（W/W）×100（％）……………（8）

zxzxi

式中：W──小样杂质重，g；

xz

W──小样混合籽粒重，g。

xi

2.7.3.2二次处理量

Z＝（W/W）×100（％）…………（9）

ee

2.7.3.3脱粒损失

a.未脱净损失率

S＝（W/W）×100（％）…………（10）

ww

b.夹带损失率

S＝（W/W）×100（％）…………（11）

jj

c.清选损失率

S＝（W/W）×100（％）…………（12）

qq

d.飞溅损失率

S＝（W/W）×100（％）…………（13）

ff

e.总损失率

S＝S+S+S+S…………（14）

wjqf

2.7.3.4单位功率生产率

E＝3600（W+W）/1000·P·T………………（15）

dccid

式中：E──单位功率生产率，kg/（kW·h）；

d

P──取样时间内脱粒机组的平均负荷功率，kW。

d

3生产试验

3.1生产试验的目的

考核机器的使用可靠性、性能稳定性、主要件和易损件的耐用性、调整保养方便性、安全性、地区适

应性和使用经济性。

3.2生产试验考核的技术经济指标和评定意见

3.2.1生产率

3.2.1.1纯工作时间生产率；

3.2.1.2班次小时生产率；

3.2.1.3标定单位功率生产率。

3.2.2能源消耗量

3.2.2.1单位能源消耗量；

3.2.2.2单位副能源消耗量；

3.2.2.3油料消耗比。

3.2.3使用可靠性

3.2.4时间利用率

3.2.5