DB37/T 4422-2021 浅海模块化地质钻探平台制造规范

ICS73.020

CCSD10

37

山东省地方标准

DB37/T4422—2021

浅海模块化地质钻探平台制造规范

2021-11-17发布2021-12-17实施

山东省市场监督管理局发布

DB37/T4422—2021

目次

前言.................................................................................II

引言................................................................................III

1范围...............................................................................1

2规范性引用文件.....................................................................1

3术语和定义.........................................................................1

4材料...............................................................................1

5焊接件.............................................................................4

6锻钢件.............................................................................7

7切削加工件........................................................................10

8装配..............................................................................12

9涂装..............................................................................18

10试验.............................................................................23

11检验记录.........................................................................24

参考文献.............................................................................25

I

DB37/T4422—2021

前言

本文件按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定

起草。

请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。

本文件由山东省地质矿产勘查开发局提出并组织实施。

本文件由山东特种设备标准化技术委员会归口。

本文件起草单位：山东特检科技有限公司、山东金特安全科技有限公司、山东省第三地质矿产勘查

院、山东金特装备科技发展有限公司。

本文件主要起草人：黄一声、陈玉金、王鲁朝、张英传、吉孟瑞、宋宝杰、栾东平、孙飞飞、林吉

超、车金峰、刘进岭、张果霞。

II

DB37/T4422—2021

引言

本文件参考《中华人民共和国船舶和海上设施检验条例》、《海上移动平台安全规则》、《海上移

动平台法定检验技术规则》、《海上移动平台入级规范》等规范和标准的规定，主要针对浅海钻探平台

的制造过程提出了具体要求，制定本标准的目的在于规范制造过程，使平台的制造达到安全适用、保证

质量的目的，且方便安装、检验和维护。

III

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浅海模块化地质钻探平台制造规范

1范围

本文件规定了浅海模块化地质钻探平台的制造规范，其适用于浅海海域自升式移动平台，包括海洋

观测平台、海洋勘察平台、大陆架科学钻探平台的制造。

本文件适用于插桩式（30m以浅，作业工况风速≤8级，自存工况风速≤12级）及桩靴式（20m以浅，

作业工况风速≤6级，自存工况风速≤8级）海上移动平台的制造。

2规范性引用文件

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，

仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本

文件。

GB6514—2008涂装作业安全规程涂漆工艺安全及其通风净化

CB3785—2013船舶修造企业高处作业安全规程

3术语和定义

下列术语和定义适用于本文件。

3.1

平台

海上移动平台，为在海上进行钻探、集运、观测、导航、施工等活动提供生产和生活设施，可根据

需要，能从一个作业地点迁移到另一个作业地点的海上建筑物。

4材料

4.1通则

4.1.1平台材料或产品的制造、试验和检验，应符合本文件规定，并具备完整的合格证件。

4.1.2生产材料或产品的工厂应具备必需的生产和试验设备，并设有完善的质量检验机构，执行严格

的检验制度，以保持良好的产品质量。

4.1.3平台所用材料采用分为金属材料和非金属材料，非金属材料均不含石棉。

4.2金属材料的性能试验

4.2.1适用于海上移动平台金属材料的常规力学性能试验、工艺性能试验和不锈钢耐腐蚀性能试验。

4.2.2拉伸试验、冲击试验、弯曲试验、Z向拉伸试验、管材延性试验、不锈钢晶间腐蚀试验、金属

材料裂纹尖端张开位移试验以及双相不锈钢点蚀试验按国内船用金属材料的相关规定执行。

4.3钢板、扁钢与型钢

4.3.1所有钢材应采用平炉、电炉或碱性吹氧转炉冶炼。

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4.3.2钢材浇铸和轧制方法应满足供货状态的要求。

4.3.3钢材厚度负偏差按表1规定执行

表1机械结构用钢板和宽扁钢的厚度负偏差表

名义厚度

负偏差

t

5≤t＜8＜0.4

8≤t＜15＜0.5

15≤t＜25＜0.6

25≤t＜40＜0.8

t≥40＜1.0

4.3.4钢材厚度正偏差可按公认国家有关标准验收。

4.3.5平台用钢材的材质应均匀，无分层、裂纹等缺陷；钢材中的偏析和非金属夹杂应尽可能减少或

消除。

4.4船体结构用钢

船体结构用钢按国内船用金属材料的相关规定执行。

4.5其他金属材料

平台材料涉及铸钢件、铸铁件、铝合金及其他有色金属时，按国内船用金属材料的相关规定执行。

4.6非金属材料

平台非金属材料或产品的制造、试验和检验按国内船用金属材料的相关规定执行。

4.7钢材管理

4.7.1钢材进厂应该核对证书与钢印的一致性，并进行外观质量检查。

4.7.2钢材的管理应具有可追溯性。

4.7.3钢材应根据生产加工计划按钢材单发料。

4.7.4钢材进行生产线前应进行表面质量检查。

4.7.5钢材管理的质量控制要点：

a)规格、牌号、炉号、批号；

b)钢板、型钢的厚度差；

c)表面质量；

d)大型铸锻钢件缺陷。

4.8钢材加工

4.8.1划线与切割：

a)钢板和型钢宜在投料前进行轿平、矫直及必要的除锈（包括清除表面麻点）等预处理；

b)对主要构件应记录材质、炉号、批号和厚度；

c)划线质量的控制要点：

1)尺寸偏差；

2)角度偏差；

2

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3)加工符号、代号及工艺符合的标注；

4)材质、炉号、批号在余料上的移植标注。

d)切割质量的控制要点：

1)切割精度；

2)切割形状、尺寸精度；

3)坡口切割角度和坡口方向；

4)数控切割设备精度。

4.8.2成型加工：

a)钢板与型钢弯曲宜采用冷弯或热弯成形，并按规定进行弯曲。

b)钢板与型材成形加工的质量控制要点：

1)加热温度；

2)冷弯弯曲半径；

3)成形精度；

4)外观质量。

4.8.3构件打磨：

a)船体构件自由边的打磨分为一般部位和特涂部位，特涂部位的打磨要求应高于一般部位的打

磨要求；

b)构件打磨的质量控制要点：

1)舷顶列板、舱口角隅、油水舱等部位；

2)一般区域自由边。

4.9非金属材料

4.9.1通则

平台上所用非金属材料应符合国家有关标准和有关部门的认可，并且经检验合格后才能在平台上使

用。

4.9.2种类

非金属材料的种类：

a)塑料材料；

b)纤维增强塑料；

c)塑料管与配件；

d)纤维绳。

4.10钢材缺陷的修整

4.10.1满足以下条件可采用打磨方面修整：

2

a)单个修磨面积不大于0.25m，总修磨面积不大于钢板该表面总面积的2%；

b)厚度减薄应不大于公称厚度7%且不大于3mm，取较小者；

c)钢板双面相向修磨时，厚度减薄仍应不超过b）定的值；

d)修磨区域应与产品周边表面平顺过渡；

e)应采用磁粉检测或渗透检测证实缺陷已被完全去除。

4.10.2满足下列条件可采用铲削或打磨后进行补焊的方面予以修整：

2

a)单一补焊面积不能超过0.125m，总补焊面积不能超过该表面总面积的2%；

b)两个补焊区域间的距离小于它们的平均宽度时应作为单个区域处理；

3

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c)在缺陷消除后和补焊前，钢材厚度应不低于钢材公称厚度的80%；

d)应由具有适当资格的焊工，采用认可的按制造厂要求干燥后的低氢焊条，按认可的相应钢级

焊接方法和焊接工艺进行补焊。焊条应在焊接前和焊接过程中采取防回潮措施；

e)补焊后，被修补部位应打磨光顺，并进行磁粉或渗透检测，以证明补焊质量满足要求。若补

焊深度超过3mm。对补焊区域应进行超声波检测。

5焊接件

5.1通则

5.1.1用于浅海平台及零部件中手工电弧焊、气体保护焊和埋弧焊焊接的钢制焊接件。

5.1.2焊接件的制造应符合设计图样、工艺文件和本标准的规定。

5.1.3用于制造焊接件的原材料（钢板、型钢和钢管等）的钢号、规格及尺寸应符合设计图样的要求。

5.1.4用于制造焊接件的原材料、焊接材料（焊条、焊丝、焊剂、保护气体等）进厂时，须根据供货

单位提供的合格证明书、相应的国家（行业）标准及订货要求，经验收合格后，方准入库。

5.1.5焊接材料应密封包装并贮藏于相对湿度不大于45%，温度不低于15℃的干燥处。在施工前应对

焊接材料进行复检，禁止使用受潮、生锈、受污染和过期的焊接材料。

5.2焊接工艺认可

5.2.1焊接工艺文件

5.2.1.1焊接工艺计划书由平台制造厂在焊接工艺认可试验前编制，应包括焊接工艺规程中的所有技

术参数。

5.2.1.2焊接工艺试验报告是准确描述和详细记录焊接工艺认可试验中实际使用和得到技术参数的技

术文件，用作焊接工艺规程认可的依据。报告中涉及的每项试验结果(包括复试结果)均应予以评价。

5.2.1.3焊接工艺规程是根据合格的焊接工艺试验报告，对焊接工艺计划书修改完善并正式批准的技

术文件，用以指导产品生产焊接。

5.2.2焊接工艺试验

5.2.2.1焊接工艺认可试验一般要进行以下项目：

a)对接焊工艺认可试验；

b)角接焊工艺认可试验；

c)倾斜或T形管节点全焊透工艺认可试验。

5.2.2.2取样位置、试验项目及试验结果评定按国内船用金属材料的相关规定执行。

5.3下料

5.3.1钢板材质的确认，下料前应检查确认钢板的规格、牌号、炉号和批号厚度等。

5.3.2切割前去除钢材表面的污垢，油脂。

5.3.3钢材的切割根据板厚的不同可采用机械剪切或热切割（如火焰切割、等离子切割和激光切割）

的方式。

5.3.4切割表面应无边缘过烧、较深的沟槽和缺口等切割缺陷，如有时应使用机械方法去除。

5.4焊材选用

5.4.1焊接材料的级别应与平台结构用的钢级相适应。

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5.4.2当不同强度的母材被焊接连接时，除在结构不连续处或应力集中区域内应选用较高强度等级的

焊接材料外，一般可选用与较低强度级别的母材相适应的焊接材料。当母材的连接强度相同，韧性级别

不同时，除结构受力情况复杂或施工条件恶劣者外，一般可选用与较低韧性级别相适应的焊接材料。

5.4.3除另有规定外，下列情况一般应使用低氢焊接材料：

a)高强度钢或碳当量大于0.41%的钢材与相同强度或较低强度钢之间焊接；

b)重要结构件的焊接。

5.5装配

5.5.1焊接装配应根据设计图样及工艺要求进行。

5.5.2焊接装配前应检查每一零件的集合尺寸和外观质量是否符合设计图样及工艺要求，对不符合要

求的零件不准进行装配。

5.5.3焊接装配时所用的量具及工具应保证安全、准确。

2

5.5.4焊接装配所使用的平台平面度公差≤2mm/m。

5.5.5划线。线条的位置公差见表2。零件划线尺寸偏差见表3。

表2线条位置公差

项目标准范围允许范围备注

中心线、理论线、对合线、检查线、安装位置线≤1.5mm≤2.5mm

表3零件划线尺寸偏差

项目标准范围允许极限备注

长度±2.0mm±3.0mm

宽度±1.5mm±2.5mm

对角线±2.0mm±3.0mm指矩形板

曲线外形±1.5mm±2.5mm

L≤4m±1.0mm±1.5mm

直线度4m＜L≤8m±1.5mm±2.0mm

L＞8m±2.0mm±2.5mm

角位移±1.5mm±2.0mm以每米位移值

开孔切口±1.5mm±2.0mm

5.5.6焊接装配应考虑焊接时焊工操作的难易程度，从而制定出最合理的装配顺序。

5.5.7焊接装配间隙应符合图样及有关标准的要求。

5.5.8焊接装配定位焊。

a)焊接装配定位焊所使用的焊接材料的性能应与正式焊缝焊接时所使用的材料性能相同。

b)当正式焊缝焊接需要预热时，装配定位焊时也要预热，而且预热温度要比正式预热温度高30%

以上。

c)定位（点）焊焊缝的长度和焊角大小应根据具体的焊接件结构情况确定，定位（点）焊焊缝

表面应无裂纹、夹渣及气孔等缺陷。

5.5.9禁止在工件的非焊接区任意引弧。

5.6焊接

5.6.1焊工应经过专门培训，并取得相关部门颁发的证书后才能担任焊接工作。

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5.6.2焊缝坡口区域的铁锈、氧化皮、油污、水分和杂物等影响焊缝质量的杂质应予清除，并保持清

洁和干燥。

5.6.3当焊接需要在潮湿、多风或寒冷的露天场地进行时，应对焊接作业区域提供适当的遮蔽和防护

措施。

5.6.4焊前预热和道间温度应根据平台结构、施焊环境、焊接方法、钢材牌号，包括化学成分及钢材

焊接工艺性能等参数及焊接工艺认可试验的结果确定。

5.6.5平台结构的对接焊缝一般应全焊透。焊缝余高部分的外形应符合要求，并应平顺地过渡到母材。

5.6.6角接焊缝通常用于板和扶强材的连接，肘板的固定等。如焊件间存在有允许的装配间隙，则焊

缝厚度应相应增加间隙值。

5.6.7对重要的角接焊缝以及可能出现疲劳现象的强受力构件的角接焊缝应完全焊透。施焊时可采用

交替对称焊以及坡口表面预先堆焊焊道等工艺措施。

5.6.8应采用合理焊接顺序，以控制焊接变形，避免过大的残余应力和防止裂纹产生。

5.6.9除应力处理：

a)焊接件焊后消除应力处理可按JB/T6046或JB/T5926的规定进行；

b)有密闭内腔的焊接件，在热处理之前，应在中间隔板或盖板上适当的位置加工φ10mm的孔（设

计应在图样上注明此孔的位置），使其空腔与外界相通。在盖板上钻的孔，热处理后要重新

堵上；

c)焊接应严格按照焊接工艺规程执行，多道焊时，在进行下一道焊接前，应清除氧化皮、焊渣

等影响焊缝质量的缺陷，需要预热时，应保证层间温度不低于预热温度，应尽可能避免在坡

口以外引弧，焊缝末端收弧处应填满弧坑。

5.7余量

焊接结构件的加工余量应符合表4规定。

表4焊接结构件加工余量表

单位为毫米

公称尺寸余量公称尺寸余量

≤2503～4＞12～16

＞250～8004～6＞16～20

＞800～20006～8＞20～22

＞2000～40008～12＞22～26

5.8检验

5.8.1焊缝的型式尺寸和焊接件的形状尺寸应符合图样、工艺文件和本文件的要求。