JB/T 51082-2000 拖拉机产品可靠性考核

T61

JB/T51082000－－－2

拖拉机产品可靠性考核

（内部使用）

2000-08-30发布2000-12-01实施

国家机械工业局发布

JB/T51082－－－－2000

目次

前言

1范围··························································································································································1

2引用标准··················································································································································1

3术语及定义··············································································································································1

4故障分类及判断规则·······························································································································2

5评定指标体系··········································································································································3

6评定方法··················································································································································4

7使用试验方法··········································································································································5

附录A（提示的附录）试验报告格式········································································································8

附录B（提示的附录）拖拉机故障实例···································································································19

I

JB/T51082－－－－2000

前言

本标准是对JB/T51082.1~51082.3—94的修订。修订时，对原标准作了编辑性修改，主要技术内容

没有变化。

本标准自实施之日起代替JB/T51082.1~51082.3—94。

本标准的附录A、附录B都是提示的附录。

本标准由全国拖拉机标准化技术委员会提出并归口。

本标准负责起草单位：洛阳拖拉机研究所。

本标准主要起草人：郭清臣、范建华、陈志强、杨希武、徐锦辉。

II

中华人民共和国机械行业标准

JB/T51082－－－－2000

拖拉机产品可靠性考核

（内部使用）代替JB/T51082.1~51082.3—94

1范围

本标准规定了拖拉机产品可靠性考核的术语及定义、故障分类及判断规则、指标体系及评定办法和

拖拉机可靠性使用试验方法等。

本标准适用于批量生产的拖拉机的可靠性考核评定，试制样机的可靠性考核也可参照执行。

2引用标准

下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均

为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。

GB/T3871—1993农业轮式和履带拖拉机试验方法

GB/T6229—1995手扶拖拉机试验方法

3术语及定义

本标准采用下列术语及定义。

3.1拖拉机工作时间

拖拉机完成各种作业的运行时间。它包括拖拉机负荷作业时间、地头转弯时间和拖拉机空行折算

时间（按5h空行时间折算1h工作时间），但不包括拖拉机磨合时间、性能试验时间和发动机空

转时间。

3.2故障修复工作时间

指故障诊断、修理及调试的总时间，但不包括人为或自然因素所耽误的时间。

3.3维护保养工作时间

为完成使用说明书规定的维护保养所需要的工作时间。它包括班保养和各级保养所用的时间，但

不包括人为或自然因素所耽误的时间。

3.4故障（或失效）

拖拉机或其零部件不能完成其规定功能或性能下降超过规定范围的一切现象。

例如：零件损坏、磨损超限、焊缝开裂、油漆剥落、紧固件松动、标牌脱落及起动困难、功率下

降、油耗上升、提升缓慢等超过规定值的现象。

3.5本质故障

由于拖拉机零、部件本身固有的缺陷而引起的故障称为本质故障。

例如：由于强度、材质、加工和装配等原因引起的过度变形、断裂、过度磨损、腐蚀、老化、紧

固件松动或失效、性能下降超限及“三漏”等。

3.6从属故障

国家机械工业局2000-08-30批准2000-12-01实施

1

JB/T51082－－－－2000

因本质故障导致产生的派生故障。

例如：发动机由于连杆螺栓断裂导致一系列其它零件损坏，则连杆螺栓断裂属本质故障，由此引

起的其它零件损坏均属从属故障。

3.7误用故障

用户不按使用说明书规定使用和操作而引起的故障称为误用故障。

例如：驾驶员未按规定要求加油、加水，导致发动机抱缸、烧瓦；用户擅自改变某一结构或调整

状态、超载使用等致使有关零、部件损坏。

4故障分类及判断规则

4.1根据拖拉机故障造成的危害程度及排除故障的难易性，将故障分为致命故障、严重故障、一般故

障和轻度故障四类。其类别、名称、代号及定义见表1。严重故障和致命故障又统称停机故障。

表1

类别名称代号定义

Ⅰ致命故障ZM危及或导致人身伤亡，引起主要总成报废或造成重大经济损失的故障

严重影响拖拉机正常使用，或者规定的重要性能下降超过规定范围，必须

Ⅱ严重故障YZ停机修理且修理费用较高，在较短的有效时间内无法排除的故障。即需要更

换拖拉机部件或拆开机体更换内部零、部件的故障

明显影响拖拉机正常使用，修理费用中等，在较短的有效时间内可以排除

Ⅲ一般故障YB

的故障。即需要更换或修理外部零件的故障

轻度影响拖拉机正常使用，暂时不会导致工作中断、修理费用低廉的故障。

Ⅳ轻度故障QD

即在日常保养中能用随机工具轻易排除的故障

4.2判断规则

4.2.1可靠性考核应统计拖拉机发生的本质故障和与本质故障“同时发生”的从属故障（即应记入后

果最严重的故障）记入故障次数和发生时间。如本质故障和从属故障不同时发生，则按后果最严重的故

障记入类别，按本质故障发生时的时间记入故障时间。误用故障不计入故障次数，但应如实记入故障登

记表。

4.2.2判断拖拉机故障类别时，应以其最终造成的后果来判定其故障类别，且只能判定为四类故障中

的一类。

4.2.3按使用说明书规定进行保养和按期更换的随机备件，不作故障处理，但应做好记录。

4.2.4对“三漏”和紧固件松动等故障，在统计故障次数时，每一个密封结合面只统计一次，按最严

重的类别及程度记入次数及时间。

4.2.5故障排除以后重复出现的同一故障，应分别统计其故障次数。

4.2.6判断故障类别时，可参照附录B（提示的附录）。由于各种拖拉机的结构不同，同一名称故障所

致后果及排除故障的难易程度会有较大差别，应按故障分类及定义，参照实例，根据具体情况来判定其

类别。

2

JB/T51082－－－－2000

5评定指标体系

拖拉机可靠性评定指标体系见表2。

表2

序号可靠性指标代号

1首次故障前平均工作时间MTTFF

2平均故障间隔时间MTBF

无故障性

3平均停机故障间隔时间DTMTBF

4无故障性综合评分值Q

5经济性工厂年平均保修费用率PWC

5.1首次故障前平均工作时间

1rn−r

MTTFF=t+t…………（1）

∑i∑j

ri=1j=1

式中：MTTFF——拖拉机首次故障前平均工作时间，h；

n——被试验或被调查拖拉机台数；

r——被试验或被调查拖拉机在使用或试验时间内（包括磨合和性能试验期间）出现首次故障（轻

度故障除外）的台数；

ti——第i台拖拉机出现首次故障时的累计工作时间，h；

tj——可靠性试验结束或用户调查时，未发生首次故障的第j台拖拉机累计工作时间，h；对试验

拖拉机，为规定的定时截尾试验时间，h。

n

若所有被试验的拖拉机均未出现故障（轻度故障除外），规定以＞表示。

MTTFF∑tj

j=1

5.2平均故障间隔时间

n

1…………（）

MTBF=∑tci2

rai=1

式中：MTBF——拖拉机的平均故障间隔时间，h；

tci——第i台被试验拖拉机的定时截尾试验时间，h；对被调查拖拉机，为累计工作时间，h；

ra——被试验或被调查拖拉机在使用或试验时期内（包括磨合和性能试验期间）出现的故障（轻

度故障除外）总数。

n

若所有被试验的拖拉机均未出现故障（轻度故障除外），规定以＞表示。

MTBF∑tci

i=1

5.3平均停机故障间隔时间

n

1………（）

DTMTBF=∑tci3

rdi=1

式中：DTMTBF——拖拉机的平均停机故障间隔时间，h；

rd——被试验或被调查拖拉机在使用或试验时期内（包括磨合和性能试验期间）出现的停机故障

（即致命故障和严重故障）总数。

3

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n

若所有被试验的拖拉机均未出现停机故障，规定以＞表示。

DTMTBF∑tci

i=1

5.4无故障性综合评分值

在规定的试验时间内，被试拖拉机中有1台出现了致命故障，则判定该型拖拉机的无故障性综合评

分值为不及格，不再计算其Q值。

对未出现致命故障的被试拖拉机，其无故障性综合评分值按式（4）计算：

Trc

g………（）

Q=100–∑(KiEi)4

nT0i=1

式中：Q——被试拖拉机的无故障性综合评分值，分；

Tg——拖拉机产品质量分等标准中规定的优等品MTBF目标值，h；

n——第7章所规定的试验拖拉机台数；

T0——第7章所规定的截尾试验时间，h；

rc——在规定的截尾试验时间内，被试拖拉机出现的故障总数；

Ki——第i个故障的危害度系数；

各类故障的危害度系数规定为：

Ⅱ类严重故障（YZ）：K=30.0

Ⅲ类一般故障（YB）：K=8.0

Ⅳ类轻度故障（QD）：K=1.0

Ei——第i个故障的故障发生时间系数：

Ei=2T0/(T0+Ti)

Ti——被试拖拉机出现第i个故障时，该拖拉机的累计故障时间，h；当计算结果Q＜0时，规定

以0分计。

5.5工厂年平均保修费用率

PWC=Cw/Ct×100%………（5）

式中：PWC——某型拖拉机的工厂年平均保修费用率；

Cw——在某型拖拉机的第一年保修期内，制造厂用于该型拖拉机为用户“三包”服务的每台平

均费用，或在第7章所规定的试验期间该型拖拉机排除故障的总费用（包括换件费和修

理费），元；

Ct——该型拖拉机的每台售价，元。

6评定方法

6.1数据来源

对拖拉机可靠性进行评定的数据可来自下列三个方面。

6.1.1使用试验

按第7章的规定，结合生产使用进行的可靠性试验。

6.1.2试验室或试验场可靠性试验

按有关标准规定的方法，在可控条件的试验室内或试验场上进行的可靠性试验，但必须预先获知此

种试验时间与用户实际使用时间之间的当量关系。

4

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6.1.3用户调查

在用户中进行抽样调查或全数追踪调查所得的拖拉机实际使用的可靠性数据。

6.2故障判据

所有拖拉机的故障，均按第4章的规定，对每个故障的性质及其类别逐一判定，以此作为计算有关

指标的依据。

6.3指标的标注方法

规定拖拉机可靠性指标标注格式为：

指标代号=指标值（数据来源）

例：×××型拖拉机可靠性指标如下：

MTTFF=150h（3×500h使用试验）

MTBF=250h（3×500h使用试验）

DTMTBF=500h（3×500h使用试验）

Q=80分（3×500h使用试验）

PWC=1.5%（3×500h使用试验）

7使用试验方法

7.1仪器设备

动力输出轴试验台（或发动机测功设备）、液压悬挂试验台、油耗测量设备、计时器、钢卷尺和温

度计等，各参数的测量精度应符合GB/T3871的规定。

7.2试验样机

7.2.1试验样机数量：对发动机标定功率大于15kW的拖拉机为2台，其余为3台。

7.2.2抽样方法：由试验负责单位抽样人员监督、从正常生产并验收合格的拖拉机中随机抽取，对某

一型号年产量2万台以下的拖拉机，抽样基数不少于26台；年产量大于2万台的，抽样基数不少于36

台；年产量大于4万台的，抽样基数不少于50台。

7.2.3由抽样人员负责对样机铅封、漆封，并按表A1填写抽样登记表。按7.2.1规定从中抽取的试

验样机（其余为备用样机）由制造厂负责送往试验地点，并交试验单位按表A2验收。若发现试验样机

的铅封、漆封被破坏，则取消评定资格；若试验负责单位确认系意外事故造成，则可以投入试验或启用

备用样机进行试验。

7.2.4送到试验地点的试验机，每台均应有下列文件、备件和配套机具，并经验收合格：

a）拖拉机抽样登记表；

b）拖拉机出厂合格证；

c）拖拉机使用说明书；

d）随机备件和随机工具；

e）经试验负责单位认可的机具（至少应包括犁和拖车）。

7.3试验方法

7.3.1应按使用说明书的规定对试验样机进行保养，然后投入试验，磨合情况记入表A2。此期间所

发现的故障记入表A6，拖拉机累计工作时间按零小时计。

5

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7.3.2分别在使用试验开始前和结束后未做任何调整的情况下（按说明书规定进行的例行保养调整除

外），在同一试验设备上，进行下列各项性能试验，并将结果记入表A3~表A5。

7.3.2.1动力输出轴试验

试验在动力输出轴试验台上进行。对无动力输出轴的拖拉机，进行发动机台架试验。试验按GB/T

3871或GB/T6229中的有关规定，进行标定转速最大功率试验和变负荷试验。

7.3.2.2液压悬挂试验

按GB/T3871的规定，测定在专用框架上加上使用说明书所规定的最大提升载荷时的提升时间、

提升行程和静沉降值。

7.3.2.3制动试验

按GB/T3871的规定，测定冷态制动的最大平均减速度及左、右车轮的制动印痕差。

7.3.3将试验样机在实际使用条件下投入正常使用，应严格按照使用说明书的规定使用和维护保养，

各种作业质量均应符合农艺要求。

7.3.3.1按表A6详细记录每台试验样机的试验情况。

7.3.3.2每台试验样机的总工作时间，对发动机标定功率大于15kW的拖拉机为750h，其余拖拉机

为500h。

7.3.3.3每台试验样机的作业项目：轮式拖拉机和手扶拖拉机田间作业项目（耕、耙、播、收等）时

间占总工作时间的70%、运输作业占30%，不允许进行固定作业；履带拖拉机全部为田间作业，不允

许进行固定作业；林业集材拖拉机全部为集材作业。其它特种用途拖拉机其作业项目及时间比例，另行

拟定。

7.3.3.4试验过程中，应随时测量完成各种作业的小时油耗，以此来判断和调整每台试验样机的负荷

程度。轮式和手扶拖拉机的田间作业平均负荷系数分别应不低于55%和50%，运输作业为额定载重量，

履带拖拉机的田间作业平均负荷系数应不低于60%，林业集材拖拉机的搭载量应不小于额定搭载量的

80%。

7.3.3.5使用试验（包括磨合和性能测试）发生的一切故障，均应将其发生的时间、情况、原因分析、

修复工作时间等进行详细记录，必要时拍照并进行理化分析，对一切故障，均应按第4章的有关规定，

判定其所属类别并记入表A7和表A8。

7.3.3.6试验中，对出现的一般故障和严重故障，必须在排除以后才能继续试验。凡出现非本质原因

引起的重大损坏，经报上级主管部门审批后，方可启用备用机进行试验。

7.3.4试验结果及报告

7.3.4.1按GB/T3871的有关公式，计算出每台试验样机的总工作时间、平均小时油耗、平均生产率

及平均负荷系数等，计算结果记入表A9和表A10。平均负荷系数是用实测的平均小时油耗，对照试验

开始时测得的动力输出轴变负荷试验结果，获取相应的动力输出轴功率来计算。

7.3.4.2按第4章的规定计算下列五个指标，并将各项计算结果记入表A11：

a）首次故障前平均工作时间MTTFF；

b）平均故障间隔时间MTBF；

c）平均停机故障间隔时间DTMTBF；

d）无故障性综合评分值Q；

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e）工厂年平均保修费用率PWC。

7.3.4.3按附录A（提示的附录）要求编