DB37/T 3343-2018 橡胶防老剂行业企业安全生产风险分级管控体系实施指南

ICS71.010

G00

DB37

山东省地方标准

DB37/T3343—2018

橡胶防老剂行业企业安全生产风险分级管

控体系实施指南

Guidancefortheimplementationofproductionsafetyriskclassificationmanagement

andcontrolsysteminrubberantioxidantindustry

2018-06-29发布2018-07-29实施

山东省质量技术监督局发布

DB37/T3343—2018

前言

本标准按照GB/T1.1-2009给出的规则起草。

本标准由山东省安全生产监督管理局提出。

本标准由山东安全生产标准化技术委员会归口。

本标准主要起草单位：山东圣奥化学科技有限公司。

本标准主要起草人：石松、陈中领、潘远、张增轩。

I

DB37/T3343—2018

引言

本标准是依据国家安全生产法律法规、标准规范及山东省地方标准《安全生产风险分级管控体系通

则》、《化工企业安全生产风险分级管控体系细则》的要求，充分借鉴和吸收国际、国内风险管理相关

标准、现代安全管理理念和橡胶防老剂行业企业的安全生产风险（以下简称风险）管理经验，融合职业

健康安全管理体系及安全生产标准化等相关要求，结合山东省橡胶防老剂行业企业安全生产特点编制而

成。

本标准用于规范和指导山东省内橡胶防老剂行业企业开展风险分级管控工作，达到降低风险，杜绝

或减少各种事故隐患，预防生产安全事故发生的目的。

II

DB37/T3343—2018

橡胶防老剂行业企业安全生产风险分级管控体系实施指南

1范围

本标准规定了山东省内橡胶防老剂行业企业安全生产风险分级管控体系建设的术语和定义、基本要

求、工作程序和内容、文件管理、分级管控效果和持续改进等内容。

本标准适用于指导山东省内橡胶防老剂行业企业风险分级管控体系的建设。

2规范性引用文件

下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文

件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

GB6441企业职工伤亡事故分类标准

GB/T13861生产过程危险和有害因素分类与代码

GB18218危险化学品重大危险源辨识

GB30871化学品生产单位特殊作业安全规范

国务院令（第493号）《生产安全事故报告和调查处理条例》

DB37/T2882-2016安全生产风险分级管控体系通则

DB37/T2971-2017化工企业安全生产风险分级管控体系细则

3术语和定义

DB37/T2882-2016、DB37/T2971-2017、GB6441界定的术语和定义适用于本文件。

4基本要求

4.1成立组织机构

4.1.1企业应成立以主要负责人为组长、各生产相关专业部门负责人为成员的安全生产风险分级管控

领导小组，小组成员还应包括工艺、设备、安全、电气、仪表、车间等专业技术人员。

4.1.2企业应根据规模和运行方式建立车间级安全生产风险分级管控组织，构建企业覆盖全员的安全

生产风险分级管控组织网络，对企业安全生产全过程进行风险辨识、评价和分级管控。

4.1.3企业各单位、人员主要职责如下：

——企业主要负责人全面负责本企业安全生产风险分级管控工作；

——企业内部安全管理部门是构建本企业安全生产风险分级管控体系的组织部门，负责组织各专业

建立安全风险分级管控体系相关制度、评价准则、工作程序；负责本企业安全生产风险分级管

控体系的维护和运行；

——企业内部各专业部门为本企业内部各单位进行安全生产风险辨识、评价和分级管控提供技术支

持；

1

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——企业内部各单位负责组织本单位的危险源辨识、风险评价和分级管控工作；

——为企业工作的全体员工及承包商等相关人员，应按照安全生产风险分级管控要求，参与所从事

工作的安全生产风险辨识、评价和分级管控相关工作。

4.2实施全员培训

企业应制定风险分级管控培训计划，分层次、分阶段培训学习，掌握危险源辨识、风险评价的方法，

理解并掌握通过辨识、分析、评价出的结果和相应的管控措施，并保留培训记录。

4.2.1企业应分层级对全员进行培训，包括但不限于以下人员：

——主要负责人；

——各单位负责人、各级管理人员、安全生产管理人员；

——各专业技术管理人员；

——岗位操作人员；

——特种作业人员、特种设备从业人员。

4.2.2制定培训计划和内容

企业应定期征求岗位风险培训需求，制定培训计划（培训计划中应包括培训方式、培训对象、日程

安排、考核方式、培训教材和预期达到的效果等），组织全员培训。培训内容主要包括：涉及的法律法

规、标准、相关文件要求和公司风险分级管控体系文件。

4.2.3培训实施

4.2.3.1各部门（车间）按计划组织培训，培训管理部门定期对培训的实施和效果进行检查。

4.2.3.2按国家及行业的要求建立培训记录和档案。培训档案应包括：培训计划、培训课件/教材、影

像资料、培训签到表、考核记录等。

4.2.3.3培训应贯穿于风险分级管控的各个阶段。

4.2.4培训应达到以下目标：

——企业高层管理者应掌握公司级管控风险点信息（包括风险点的范围、等级、存在的危险源及其

控制措施），熟悉所负责风险点的重点管控措施，了解公司级管控风险点的管控要求；

——职能部门管理人员应掌握公司级管控风险点信息（包括风险点的范围、等级、存在的危险源及

其控制措施），熟悉本专业需要具体执行和监督执行的管控措施，了解与本专业工作紧密相关

的风险点控制措施；

——车间管理人员应掌握本车间的车间级及以上管控风险点信息（包括风险点的范围、等级、存在

的危险源及其控制措施），了解班组级管控的风险点信息；

——班组长应掌握本班组的风险点信息，了解车间风险点管控信息；

——岗位员工应掌握本岗位的风险点信息，了解本班组的风险点信息。

4.3编写体系文件

4.3.1企业应建立安全生产风险分级管控制度，制度中明确安全生产风险分级管控的目的、范围、职

责、工作程序、辨识、分析、评价方法和准则、管控要求、运行考核要求等；其中运行考核要求应明确

各级运行考核内容和标准，确定考核频次和组织形式，规范监督检查的方法和程序。应将考核结果与评

先争优、物质奖励等有机结合，强化考核的导向和激励作用。

4.3.2企业应形成以下体系文件和记录：

2

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——安全生产风险分级管控制度；

——风险分级管控体系运行管理考核办法（样例参见附录A）；

——重大风险点管控清单(参见附录B)；

——风险等级对照表(参见附录C)；

——风险点登记台账（见附录D.1）；

——作业活动清单(见附录D.2)；

——设备设施清单(见附录D.3)；

——工作危害分析（JHA）评价记录；(见附录D.4)；

——安全检查表分析（SCL）评价记录；(见附录D.5)；

——风险分级管控清单；(见附录D.6),作业活动风险分级控制清单（见附录D.6.1）；设备设施风

险分级控制清单（见附录D.6.2）；

——安全生产风险分级管控实施过程中产生的培训、告知、考核等其它有关记录文件。

4.3.3体系文件应明确将变更的风险管控纳入管理，变更主要包括：

——工艺变更：新、改、扩建项目、工艺控制参数调整、工艺配方调整、新材料、新技术等；

——设备变更：设备改造、新安设备、设备控制要求调整、设备更新；

——管理变更：组织架构变更、管理程序变更、部门职能变更等；

——人员变更：主要负责人变更、安全管理人员变更、技术人员变更、管理人员变更、特种作业人

员变更、关键岗位人员变更等。

5工作程序和内容

5.1风险点确定

5.1.1风险点划分原则

5.1.1.1风险点划分应遵循大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰的原则。风险点的

大小划分要充分考虑到各单位的组织结构、职责划分、功能区域等要素。划分风险点过大，其中包含的

危险有害因素较多，所确定的风险点管控等级会过高，会形成都是重点的情形，从而隐藏真正的高风险

所在。风险点划分范围过小，致使企业的风险点数量增多，致使企业管控难度增大，不利于各级人员对

控制措施的掌握。

5.1.1.2橡胶防老剂行业企业应根据本企业实际，全面、合理划分风险点，应涵盖全部设施、部位、

场所、岗位。

5.1.1.3设施、部位、场所、区域

5.1.1.3.1企业可按照设施、部位、场所、区域或生产装置、重点部位、作业场所、储存区域等功能

分区进行风险点划分，应涵盖企业全部设施、部位、场所、区域。

示例1：原材料罐区、中间罐区、PPD生产装置等。

5.1.1.3.2设备设施可参照设备设施台帐，按照单元或装置进行划分，同一单元或装置内类别、介质、

型号相同的设备设施可合并为一个风险点，厂房、管廊、手持电动工具等可分别作为独立的风险点。

示例2：中压反应筒、第一中压分离器、第二中压分离器、中压氢气缓冲罐、中压气液分离器、氢气管线、电焊机

等。

5.1.1.2操作及作业活动

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5.1.1.3.3橡胶防老剂行业企业多以常规作业活动和非常规作业活动进行风险点划分。常规作业活动

可按照产品生产的工艺操作及辅助系统工艺操作等进行划分。

5.1.1.3.4常规作业活动示例：取样作业、装卸车作业、压缩机操作、计量泵操作、DCS操作等。

5.1.1.3.5非常规作业活动示例：检维修作业、动火作业、高处作业、进入受限空间作业、盲板抽堵

作业、临时用电作业、吊装作业、动土作业、断路作业等。

5.1.1.3.6橡胶防老剂行业企业，应根据本企业实际，全面识别各类操作和作业活动，应涵盖生产经

营全过程所有常规和非常规作业活动。

5.1.2风险点排查

5.1.2.1风险点排查的组织

5.1.2.1.1企业应组织各单位、发动全员进行风险点排查。同时企业安全、工艺、设备、电仪等各专

业技术管理部门应组织专业人员参与到企业风险点排查过程中去，为企业及企业各单位开展风险点排查

提供指导和技术支持。

5.1.2.1.2排查时应明确各级组织（车间、班组等）所负责的区域、场所、装置和活动，根据功能、

类别、大小等要素，结合企业组织架构、管理职责进行详细的划分，制定排查计划并按计划实施。排查

计划应包括：区域、负责人、时间、参加人员、分工等内容。

5.1.2.2风险点排查的范围及内容

排查内容应包含公司生产经营的全部阶段、场所、设备设施、作业活动等，形成包括风险点名称、

区域位置、可能导致事故类型等内容的基本信息，并建立《风险点登记台账》（参见附录D.1）。

5.1.2.3风险点排查的方法

风险点排查应按生产（工作）流程的阶段、场所、装置、设施、作业活动或上述几种方法的结合进

行。

5.2危险源辨识分析

5.2.1危险源辨识

5.2.1.1危险源辨识应以“全员、全过程、全方位、全天候”的原则开展。全员参与危险源的辨识，

要考虑到生产经营的各生命阶段，各个环节、不同时间点可能出现的不同情况。危险源的辨识要系统和

全面，要根据不同的辨识对象选择合适的方法。

5.2.1.2危险源辨识应依据GB/T13861的规定，对潜在的人的不安全行为、物的不安全状态、环境缺

陷和管理缺陷等危害因素进行辨识，充分考虑危害因素的根源和性质。

5.2.1.3危险源辨识也可以从能量和物质的角度进行辨识。其中从能量的角度可以考虑机械能、电能、

化学能、热能和辐射能等。

5.2.1.4危险源辨识应覆盖风险点内全部设备设施和作业活动，建立《作业活动清单》（参见附录D.2）

及《设备设施清单》（参见附录D.3）。

5.2.1.5危险源辨识宜采用以下几种常用辨识方法：

——对于作业活动，宜选用工作危害分析法（简称JHA）进行辨识；

——对于设备设施，宜选用安全检查表法（简称SCL）进行辨识；

——对涉及重点监管危险化学品生产装置、重点监管危险化工工艺和危险化学品重大危险源（“两

重点一重大”）的生产储存装置，可采用危险与可操作性分析法（简称HAZOP）进行分析；

——企业也可根据本企业实际，选择有效可行的其他方法，如类比法、事故树分析法进行辨识。

4

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5.2.2危险源辨识范围

危险源辨识范围应包括：

——规划、设计（重点是新、改、扩建项目）和建设、投产、运行等阶段；

——常规和非常规作业活动；

——事故及潜在的紧急情况；

——所有进入作业场所的人员的活动；

——原材料、产品的运输和使用过程；

——作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；

——工艺、设备、管理、人员等变更；

——丢弃、废弃、拆除与处置；

——气候、地质及环境影响等。

5.2.3危险源辨识实施

5.2.3.1危险源辨识应在经过培训的人员指导下进行，企业提供统一的危险源辨识表格，事前编制有

针对性的危险源提示表，将表格下发到班组或车间，由班组长组织危险源辨识，分析现有风险控制措施

有效性，提出改进的控制措施，填写分析评价记录。

5.2.3.2在进行危险源识别时，应依据GB/T13861的规定，对潜在的人、物、环境、管理等危害因素

进行辨识，充分考虑危害因素的根源和性质。

示例3：造成火灾和爆炸的因素；造成冲击和撞击、物体打击、高处坠落、机械伤害的原因；造成中毒、窒息、触

电及辐射的因素；工作环境的化学性危害因素和物理性危害因素；人机工程因素；设备腐蚀、焊接缺陷等；导致有毒有

害物料、气体泄漏的原因等。

5.2.3.3危险源辨识也可以从能量和物质的角度进行提示。其中从能量的角度可以考虑机械能、电能、

化学能、热能和辐射能等。

示例4：机械能可造成物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、高处坠落、坍塌等；热能可造成灼烫、火灾；

电能可造成触电；化学能可导致中毒、火灾、爆炸、腐蚀。从物质的角度可以考虑压缩或液化气体、腐蚀性物质、可燃

性物质、氧化性物质、毒性物质、放射性物质、病原体载体、粉尘和爆炸性物质等。

5.2.3.4事故类别及后果

5.2.3.4.1依据GB6441的规定，危险源造成的事故类别包括物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重

伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、锅炉爆炸、容器爆炸、其它爆炸、中毒和窒息，以

及其它伤害等。

5.2.3.4.2危险源引发的后果，包括人身伤害、伤亡疾病、财产损失、停工、违法、影响商誉、工作

环境破坏、环境污染等。

5.3风险控制措施

5.3.1控制措施的选择原则

5.3.1.1控制措施应优先考虑工程技术措施，然后是管理措施、教育培训措施、个体防护措施和应急

措施，现有控制措施不足以控制此项风险，应提出建议或改进的控制措施。风险控制措施应考虑可行性、

可靠性、先进性、安全性、经济合理性、经营运行情况及可靠的技术保证。

5.3.1.2工程技术措施包括以下内容：

——基于工艺自身的技术要求；

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示例5：选择合适的催化剂改善反应条件、改善作业方式、原料取代等。

——基于过程控制的设备设施；

示例6：设备设施设计条件高于工艺极限条件、工艺参数的检测设施与控制措施（温度计、压力表等）、报警和人

员干预设施（可燃、有毒气体报警联锁）、安全仪表系统、惰性气体保护系统、物理保护（释放系统）、释放后的物理

保护（围堰、防火堤等）等工程技术类控制措施。

——基于设备自身检修维护的措施；

示例7：设备自检、设备劣化自修复、润滑要求、检验检测要求等。

——基于对工艺过程以外的操作或作业的工程技术措施，包括：设立物理隔离、登高作业搭设脚手

架，临时用电作业的一机一闸一保护等。

5.3.1.3管理措施

管理措施包括管理制度、操作规程等文件中的管理要求，例如：维护保养的要求、巡检的要求、复

查核对的要求、记录的要求、监护的要求、清洁的要求等。

5.3.1.4培训教育措施

主要包括员工的三级教育、每年的再培训教育，若涉及转岗的要增加转岗的培训，若涉及新产品、

新技术、新设备、新工艺要进行专项培训，若涉及特种作业人员应取得相应的资质证书，作业前安全交

底与安全教育等。

5.3.1.5个体防护措施

主要指员工个体劳动防护装备，包括一般个体劳动防护装备和特殊个人劳动防护装备。例如：工作

服、安全帽、安全鞋、防护手套、防护眼镜、防毒口罩、防尘口罩、空气呼吸器、防化服等。

5.3.1.6应急措施

主要指该危险源发生异常和事故状态下的控制措施。控制措施内容参考该工序或场所的现场处置方

案，措施内容要具体而直接，主要是现场员工应采取的紧急措施。

5.3.2控制措施实施

5.3.2.1通过落实控制措施，降低危险有害因素引发事故事件的可能性，从而达到控制风险的目的。

企业应对改进和新增的控制措施形成改善行动清单，明确行动要求、负责人和完成时间。

5.3.2.2企业应根据自身组织架构和职责划分，将各项风险管控措施落实到公司、部门、车间、班组

各级管理层级和各专业技术管理的检查内容中。通过各责任人分级定期实施隐患排查与治理维护风险管

控措施的有效性。

5.3.2.3企业应定期对风险分级管控体系运行情况进行审核和持续改进，保持企业风险分级管控体系

的符合性、适宜性和有效性。

5.4风险评价

5.4.1风险评价方法

橡胶防老剂行业企业建议选用作业条件危险性分析法（LEC）（见附录E）或风险矩阵法（LS））（附

录F）对风险进行定性、半定量评价，并填写《工作危害分析（JHA）评价记录》(参见附录D.4)和《安

全检查表分析（SCL）评价记录》(参见附录D.5)。

5.4.2风险评价准则

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5.4.2.1企业制定风险评价准则时应结合本企业实际，并充分考虑以下要求：

——有关安全生产法律、法规；

——设计规范、技术标准；

——本单位的安全管理、技术标准；

——本单位的安全生产方针和目标等；

——相关方的诉求等。

5.4.2.2在对风险点和各类危险源进行风险评价时，应至少考虑人、财产、环境等三个方面存在的可

能性和后果严重程度的影响，并结合生产特点和自身实际，明确事故（事件）发生的可能性、严重性和

风险度取值标准，确定适用的风险判定准则，进行风险评价。将危险源评价最高的等级作为该风险点的

等级。

5.4.2.3有直接判定要求的，按有关标准进行直接判定。

5.5风险分级管控

5.5.1管控原则

按DB37/T2971-2017中5.5.1规定执行。

5.5.2确定风险等级

按DB37/T2971-2017中5.5.2规定执行。

5.5.3确定重大及较大风险

5.5.3.1属于以下情况之一的，在橡胶防老剂行业企业内部直接判定为重大风险：

——对于违反法律、法规及国家标准中强制性条款的；

——发生过死亡、重伤、职业病、重大财产损失的事故，且现在发生事故的条件依然存在的；

——根据GB18218评估为重大危险源的储存场所；

——运行装置界区内涉及抢修作业等作业现场10人以上的；

——涉及重点监管危险化工工艺的，例如：加氢工艺等；

——构成重大危险源的危险化学品罐区；

——涉及建设项目试生产和化工装置开停车；

——一级以上动火作业、Ⅳ级高处作业、受限空间作业、一级吊装作业等；

——易燃易爆液体装卸车作业。

5.5.3.2属于以下情况之一的，在橡胶防老剂行业企业内部直接判定为较大及以上风险：

——重点部位、关键装置；

——危险作业：二级以上动火作业、三级高处作业、二级吊装作业；

——涉及有毒、易燃物料的蒸馏工序；

——可能导致一个或多个产品异常停工并造成一般及以上事故的公用工程岗位（如电、蒸汽、循环

水、盐水）。

5.5.4风险分级管控实施

5.5.4.1企业完成风险评价分级后，按照《风险等级对照表》（参见附录C）规定的对应原则，划分

为重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红橙黄蓝”四种颜色标识，实施分级管控。

5.5.4.2风险分级管控要求

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5.5.4.2.1风险分级管控是根据风险点等级的划分，针对不同等级的风险实施不同层级的管控，从而

使控制措施得到有效的执行，上级负责管控的风险，下级应同时负责管控，逐级落实具体措施。

5.5.4.2.2企业应结合自身的机构设置，合理确定风险的管控层级。通常可分为公司、部门、车间、

班组四个级别进行管控：

——重大风险由公司级管控即实施公司、部门、车间、班组四级管控；

——较大风险由部门级管控即实施部门、车间、班组三级管控；

——般风险由车间级管控即实施车间、班组二级管控；

——低风险由班组级管控即班组一级管控。

5.5.4.2.3直接判定为重大风险的无论其“评价级别”为何种等级，一律直接确定“管控级别”为重

大风险，用“红色”进行标识，管控层级是企业最高级。此类重大风险是允许存在的，也不能因为增加

了管控措施而降低管控级别，必须进行最高层级管控。

5.5.4.2.4“评价级别”为“A级或1级”风险（重大风险）的应立即增加（调整）管控措施并有效

落实，将风险降低到可接受或可容许程度，相关过程应建立记录文件。如不能立即增加（调整）控制措

施，或控制措施不能有效落实，必须立即停止相关生产作业活动。

5.5.4.2.5直接判定为较大及以上风险的，无论其“评价级别”是否低于2级，“管控级别”应不低

于较大风险的管控级别。

5.5.5编制风险分级管控清单

企业应根据风险点辨识、分析、评价结果，结合本企业组织架构和职责分工，编制风险分级管控清

单（参见附录D.6，包括全部风险点和风险信息），重大风险点应载入《重大风险点管控清单》（参见

附录B），逐级汇总、评审、修订、审核、发布、培训实现信息有效传递。

5.5.6风险告知

5.5.6.1企业应将风险点的信息在生产区域的显著位置进行公示。公司级公示重大风险（A级/1级）

的内容包括风险点名称、位置、负责单位、风险点等级；车间级在属地部门区域显著位置公示本部门（A

级/1级，B级/2级，C级/3级）风险点名称、位置、负责人、风险点等级。

5.5.6.2班组要将风险分析、评价的结果及控制措施对员工进行告知。告知可采取学习手册、展板等

形式，告知内容包含岗位的危险源，可能产生的后果，相应的控制措施及风险等级等。

6成果与应用

6.1档案记录

企业应完整保存体现风险分级管控过程的记录资料，并分类建档管理。至少应包括风险管控制度、

风险点登记台账、危险源辨识与风险评价记录，以及风险分级管控清单、风险点登记台账等内容的文件

化成果；涉及重大及较大风险点（A级/1级，B级/2级风险）时，其辨识、评价过程记录、风险控制措施

及其实施和改进记录等，应单独建档管理。

6.2风险信息应用

企业应结合风险评价的结果将制定的风险控制措施告知内部员工和相关方。对企业内员工应进行风

险分析结果记录和管控措施的培训，掌握本岗位的风险点包含危险源的风险等级、可能产生的后果、相

应的管控措施、责任部门、责任人等信息；对相关方的培训应包括风险点位置、风险等级和管控措施等。

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7分级管控的效果

通过风险分级管控体系建设，企业应至少在以下方面有所改进：

——每一轮风险辨识和评价后，应使原有管控措施得到保持或改进，或者通过增加新的管控措施提

高安全可靠性；

——完善重大风险场所、部位的警示标识；

——涉及重大风险点的作业、属于重大风险的作业建立了专人监护制度；

——员工对所从事岗位的风险有更充分的认识，对危险源的控制措施能够得到更加有效的实施，安

全技能和应急处置能力进一步提高；

——保证风险控制措施持续有效的制度得到改进和完善，风险管控能力得到加强；

——根据改进的风险控制措施，完善隐患排查项目清单，使隐患排查工作更有针对性。

8持续改进

8.1评审

企业应每1年～3年对风险分级管控体系进行一次系统性评审或更新：

——变更风险管控。企业应及时对变更事项，新改扩项目在活动发生前或装置运行前进行危险源的

辨识和风险评价，确定风险点等级；

——企业应根据自身组织特点，对安全生产风险分级管理体系进行维护。

8.2更新

企业应主动根据以下情况变化对风险管控的影响，及时针对变化范围开展风险分析，及时更新风险

信息：

——法规、标准等增减、修订变化所引起风险程度改变；

——有对事故、事件或其他信息的新认识，对相关危险源再评价发生改变的；

——组织机构发生重大调整或职责分工发生重大调整的；

——工艺技术发生变化造成风险点和危险源发生改变的；

——作业活动或设备设施改变给风险管控带来变化的；

——其他情形造成风险程度变化，需要对风险控制措施调整的。

8.3沟通

企业应建立不同职能和层级间的内部沟通和用于与相关方的外部风险管控沟通机制，及时有效传递

风险信息，树立内外部风险管控信心，提高风险管控效果和效率。重大风险信息更新后应公示或公布并

及时组织相关人员进行培训。

9

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AA

附录A

（资料性附录）

风险分级管控体系运行管理考核办法

为确保公司各级组织、各级人员能够落实风险分级管控的相关要求，使公司安全管理体系建设真正

做到以风险管控为基础，关口前移，预防为主，有效减少事故发生，特制定本办法。

一、考核范围

公司所有单位和员工。

二、考核领导小组

组长：主要负责人

副组长：分管安全负责人

组员：各相关管理部室负责人

三、考核要求

（一）日常考核

日常考核由专业部室每月提出考核意见报考核领导小组讨论通过，考核计入当月奖金。

1、未按照公司要求及时开展安全风险辨识和评价工作的单位，罚单位及主要负责人一定数额的罚

款。

2、对本单位员工未开展培训，员工上岗前未掌握相关岗位风险、管控措施的罚单位及主要负责人

一定数额的罚款。

3、风险点未公示或公示内容不全的单位罚单位及主要负责人一定数额的罚款。

4、未按照补充控制措施计划执行的单位，且无相关保障措施，罚单位及主要负责人一定数额的罚

款。

5、风险分级管控措施未落实或落实不到位的，罚单位及主要负责人一定数额的罚款。

6、未制定风险分级管控体系运行考核要求的单位，或未按照本单位考核要求执行的，罚单位及主

要负责人一定数额的罚款。

7、公司对各单位人员风险分级管控知识掌握情况进行抽查，抽查不合格的单位，一人次扣单位一

定数额的罚款。

（二）年度考核

公司每年对各单位按照风险分级管控体系建设情况进行检查考核，单位考核成绩≥80分为合格，排

名前三名的考核合格单位给予一定数额奖励，考核不合格单位给予一定数额罚款。

10

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BB

附录B

（资料性附录）

重大风险点管控清单

（记录受控号）单位：

序号名称类型区域位置可能发生的事故类型及后果主要风险控制措施管控层级责任单位责任人备注

1、设置安全警示标志和告知牌；

2、储罐液位监控，定期对比效验远传液位与现场液位；

3、作业人员操作规程培训；

4、安全帽、安全鞋、工作服、劳保手套、防毒口罩佩戴；

5、使用消防沙围堵回收，对漏点进行治理；

火灾

硝基苯设备设施6、按时巡检；主要负

1原材料罐区其他爆炸公司级公司直判

储罐类7、配备空气呼吸器和重型防护服；责人

中毒和窒息

8、每年进行防雷防静电检测；

9、制定应急预案并定期开展演练；

10、设置呼吸阀和阻火器以及有毒气体报警仪；

11、设备、管线设置保温系统；

……

1、设置安全警示标志和告知牌；

2、储罐液位监控，定期对比效验远传液位与现场液位；

3、作业人员操作规程培训；

4、安全帽、安全鞋、工作服、劳保手套、防毒口罩佩戴；

火灾5、使用消防沙围堵回收，对漏点进行治理；

苯胺储设备设施主要负

2原材料罐区其他爆炸6、按时巡检；公司级公司直判

罐责人

类中毒和窒息7、配备空气呼吸器和重型防护服；

8、每年进行防雷防静电检测；

9、制定应急预案并定期开展演练；

10、设置呼吸阀和阻火器以及有毒气体报警仪；

……

1

DB37/T3343—2018

序号名称类型区域位置可能发生的事故类型及后果主要风险控制措施管控层级责任单位责任人备注

1、设置安全警示标志和告知牌；

2、储罐液位监控，定期对比效验远传液位与现场液位；

3、作业人员操作规程培训；

4、安全帽、安全鞋、工作服、劳保手套、防毒口罩佩戴；

火灾5、使用消防沙围堵回收，对漏点进行治理；

MIBK储设备设施