MT/T 101-1993 刮板输送机用减速器检验规范

中华人民共和国煤炭行业标准

MT/T101一93

刮板输送机用减速器检验规范代替MT101--85

主肠内容与适用范围

本标准规定了刮板输送机用减速器的检验种类、试验方法。

本标准适用于MT148规定的刮板输送机用减速器;也适用于带式输送机用减速器。

引用标准

MT148刮板输送机用减速器

检验种类

型式检验;

出厂检验。.

4凡属下列情况之一者应进行型式检验

a.试制的新产品(包括老产品转厂);

b.当改变产品的设计、工艺、材料影响产品性能时;

c.停产二年后，再次恢复生产时;

d成批大量生产的产品每五年进行一次(如遇行检和国家质检中心抽检时顺延进行);

e.用户对产品质量有争议提出仲裁要求时。

5减速器各类检验

应按表1规定的项目进行。

表1

检验种类

序号试验项目

型式检验出厂检验

1空载试验侧侧

z效率试验侧X

3温升试验丫丫

4噪声试验丫了

5超载试验侧X

6耐久试验丫X

注:/I表示进行检验+X表示不进行检验.

中华人民共和国能源部1993一02一25批准1993门0一01实施

MT/T101一93

6安装角度

设计角度大于250时，除做水平安装试验外，还要按设计角度做倾斜安装试验，试验项目按表1中的

序号1,2,3,4进行。

注:倾斜安装试验要求达到的指标，按水平安装试验的技术指标要求。

7试验设备

7.1试验装置应满足相应的试验项目要求。

7.2试验装置系统参照附录A或附录B,

8试验中使用的仪器仪表

8.1各种传感器、互感器、传输线、测量仪表、记录仪表和计量工具，均应有检验合格证，并定期标定。

8.2测量用的仪器、仪表及计量工具应有以下测量精度:

a.功率:直读测量精度不超过精度示值士。.5%，通过传感器记录测量时不超精度示值士1%;

b.转矩:测量精度不超过精度示值士1%;

c.转速:测量精度不超过精度示值士。.5%;

d.温度:测量精度不超过精度示值士0.5%士10C;

e.噪声:测量精度不超过读数的士1dB(A);

f.计量工具:按被试产品图纸要求的公差范围选用其精度。

8.3型式检验时应有自动功率记录仪。

9试验用润滑油

试验用润滑油应与设计要求的润滑油相同。

10试验条件

10.，选用背对背对托试验方法时，型式检验的减速器不得少于二台(其中一台为陪试件)。

10.2选用的试验方法不是背对背对托试验方法时，型式检验的减速器只选一台(被试件)。

10.3型式检验和出厂检验的减速器，应按同一制造工艺水平，不得用故意选择按特殊制造工艺或做过

附加准备的减速器。

10.4每个测量参数的测量次数，应不少于三次，取其算术平均值。

10.5记录测量结果，绘制特性曲线及图表并附在检验报告后面。

注:①空载和负载试验测量结果记录在表4中。

②齿轮齿面质量计量结果记录在表5中。

11检验报告

型式检验报告由检验单位提出。

12型式检验

12.1空载试验

12.1.，试验方法

a.正向和反向空载试验直到油温平衡为止，以温度(T)为纵坐标，时间(t)为横坐标，描绘温升与

时间的关系曲线图;

注:①面对拖动电动机轴头，顺时针方向旋转为正向.

7月

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②减速器连续运转，在1h内温升不超过I℃即认为巳达热平衡

b.测定并记录空载功率损耗(同时记录其输入转速及转矩)。以空载功率(P)为纵坐标，时间(t)为

横坐标，描绘空载功率损耗与时间的关系曲线图。

12.1.2试验要求

a.各连接件、紧固件不得松动，

b.各密封处、接合处不得有漏油、渗油现象;

c.运转应平稳，不得有冲击或强烈振动;

d.测定油池平衡温度，并记录高，低速轴承温度及机壳温度;

e.试验结束后，更换新油到设计油位。

12.2机械效率试验

12-2.1试验方法

a.减速器正、反两个方向运转，各方向加载负荷比及运转时间按表2规定;

表2

加载量(占额定负荷百分率)运转时间.h

252

502

752

100同温升试验时间

1251/6

b记录减速器的输入转矩、转速、功率和输出转矩、转速、功率。

12-2.2试验要求

12.2-2.1在额定负荷下，达到热平衡温度或内部水冷却减速器油温在75士5℃时减速器的机械效率

应符合下列要求:

a.30kW及以下减速器的机械效率不低于90%;

b.40^90kW减速器的机械效率不低于92%s

c.大于90kW减速器的机械效率不低于94%0

12.2-2.2减速器额定负荷的2500,5000,75%的机械效率值应为在对应负荷连续运转2h所能达到油

温的效率。

12.2.2.3做减速器额定负荷的25%,50%,75%的效率试验时，每级负荷试验应在润滑油冷却到油温

与环境温度相同时连续运转2h所能达到温度的效率。

12.2-2.4绘制效率一负荷曲线图

12.3温升试验

12.3.1试验方法

a.减速器在额定负荷下，连续运转直至油池油温达到热平衡;

b.进行正向和反向试验;

c.每15min记录一次油池浪温，同时监测并记录轴承部位温度及环境温度。

12.3-2试验要求

12.3-2-1允许油池润滑油最高油温不超过loo0C，油池温升不超过so0C，在额定负荷下连续运转，油

74

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温达到100℃所需时间不得少于3h。记录达到热平衡所需时间。

12-3-2.2当用减速器本身内装冷却系统时，油温应控制在75士5'C，通水量及进水口水温应符合设计

要求。

12.3.2.3绘制温升曲线图。

12.4噪声试验

12.4，试验方法

a.在做额定负荷的效率试验同时做噪声试验;

b.进行正向和反向测定、并记录离被试减速器正面、侧面、上面1m处三个方向的噪声，取其算

术平均值。

12-4.2试验要求

减速器最大噪声值不得超过godB(A)(减速器噪声)。

12.5超载试验

12-5.1试验方法

a.在完成上述各项试验后，进行超载试验;

b.在做超载试验时，逐渐增加负荷值(防止突然加载形成冲击负荷)直至加到额定负荷的12500,

运转10mini

c.记录输入转速、转矩及功率和输出转速、转矩及功率，记录次数不少于3次。

12-5.2试验要求

a检查齿轮接触情况，不允许出现断齿，齿面剥落、拉毛、压痕、胶合及超出允许范围的点蚀等缺

陷;

b.超载试验时，油温不得超过I00,C,

12.6耐久性试验

12-6.1试验方法

12.6-1.1减速器在额定负荷下正方向连续运转1000h,

12.6.1.2油温应控制在80℃以下。

12.6.2试验要求

a.减速器做完性能试验之后，应更换新油，每隔15min记录一次油温，达到控制油温后每隔1h

记录一次油温，在试验过程中加载转速、转矩及功率应稳定，波动值不超过额定值的3%i

b在整个试验过程中允许换二次油;

c.当200h,500h,800h时可停机开箱检查，做好详细记录，若齿面良好或齿面有局部点蚀，而且

点蚀为非扩展性点蚀可继续试验，在试验过程中，注意观察测定齿轮传动的工作性能质量及有关指标，

如运动平稳性，噪声及振动等有无显著变化以利判断点蚀等缺陷的发展趋势，

d.试验结束后，进行全面检查。检查方法采用贴片检查。对齿轮和轴承等主要零件做全面质量检

查。齿轮的各项检查指标，如磨损、点蚀、胶合等应符合表3的规定，将结果列入表4中，并写出检验报

告;

e.耐久性试验中不得更换任何零件(其中包括密封件)。

13出厂检验

13.1空载试验

减速器空载正反向各运转30min.,

13.2温升试验

13.2.，试验方法

a减速器在额定负荷下，连续运转3h;

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b.每15min记录一次油池油温，同时监测并记录轴承部位温度及环境温度;

13-2.2试验要求

13.2-2.1减速器油池按设计规定的润滑油充油，连续运转3h油池油温不超过Io'c.

13-2-2-2当减速器本身内装冷却系统时，油温应控制在75士5'C，通水量及进水口水温，应符合设计

要求。

13.2-2.3绘制温升曲线图。

13.3噪声试验·

13.3.1试验方法

a.在做额定负荷温升试验的同时做噪声试验;

b.测定并记录在被试减速器正面、侧面、上面1m处三个方向的噪声，取其算术平均值。

13-3.2试验要求

a.160kW以下减速器的最大噪声值不超过90dB(A)(综合噪声);

b.大于16okW减速器的最大噪声值不超过92dB(A)(综合噪声)。

13.4每台出厂检验的减速器必须做空载试验，温升试验、噪声试验并要符合以下基本要求:

a.各连接件、紧固件不得松动;

b.各密封处、接合处不得有渗油及漏油现象;

c.运转应平稳，不得有冲击或强烈振动。

刮板输送机用减速器齿轮轮齿失效判别标准见表3,

}N3

序号项目名称判别标准

轮齿允许发生轻徽磨损或中等程度磨损，其磨损量不得超过以下规定:

(1)硬齿面轮齿任一齿侧面磨损量不得大于。.13mm,

1磨损

(2)软齿面轮齿任一齿侧面磨损不得大子齿厚的1/20,

(3)磨损不均匀的轮齿齿面两端相差不得大于0.03mm

2胶合齿面允许产生初期胶合，胶合区域不得大于齿高的1/4齿宽的1/3

轮齿齿面允许出现初期点蚀，但点蚀坑面积不得超过以下规定:

(1)模数6以下的齿轮，麻点的平均直径U不得大于lmm,模数6以上的齿轮，麻点的平均

直径不得大干2mm;

3点蚀(2)点蚀坑面积达到以下情况时为失效:

a.点蚀区宽度占齿高的80%时，

b.点蚀区宽度占齿高的60环，其长度占齿长的40%时;

c.点蚀区宽度占齿高的70%，其长度占齿长的10%时

4剥落齿轮轮齿齿面不得产生剥落

(1)硬齿面轮齿不得出现塑性变形。

5塑性变形

(2)软齿面轮齿的塑性变形量不得大于齿厚的1/20

6折断齿轮轮齿不得出现折断

7裂纹齿轮的任何部位不得出现淬火裂纹，磨削裂纹和疲劳裂纹

M'r/T101一93

续表3

序号项目名称判别标准

8干涉损伤轮齿齿面不得出现干涉损伤

注:①试验中出现的一般故障，允许现场排除后继续试验.

②试验过程中应有详细记录。

③在试脸过程中不得更换密封件及其他任何零件。

1)平均直径=(最大直径+最小直径)/2,

表4空载和负载试验记录

日期:生产厂:机型:编号:室温:初始温度:

时间21i*转矩转速噪声温度

kWN.n飞r/min效率终转向dB(A)U

写kW

起止枯入输出输入轴出输入篇出

表5齿轮齿面质量检查表

接触斑

加载时间齿面质量倩况

点，%

加载负荷齿轮编号贾三甲日一万七备注

塑性

齿长齿高磨损胶合点蚀剥落折断裂纹

变形

1HT/T101一93

附录A

减速器检验装t系统图

(参考件)

1一被试机,2-陪试机;3,4一转矩、转速传感器5-驱动电机;

6一直流发电机;7一可变电阻器，8一减速器低速轴联接装置;

9,11一外部冷却油泵;10,12一冷却器

MT/T101一93

附录B

减速器检验装t系统图

(参考件)

1一被试机;2,3一转矩转速传感器详一增速器5-驱动电机;

6一直流发电机;7一可变电阻器，8,1。一外部冷却油泵。

9,11一冷却器

附加说明:

本标准由煤炭科学研究总院提出。

本标准由能源部煤矿专用设备标准化技术委员会刮板输送机分会归口

本标准由煤炭科学总院负责起草。

本标准主要起草人李石琼、钱观生。

本标准委托煤炭科学研究总院太原分院负责解释。