DB33/T 841-2023 桥梁钢结构防腐蚀工程施工工艺及质量验收规范

ICS93.040

CCSP28

33

浙江省地方标准

DB33/T841—2023

代替DB33/T841—2011

桥梁钢结构防腐蚀工程

施工工艺及质量验收规范

Anti-corrosionprocessandqualityinspectionspecification

forsteelstructureofbridges

2023-07-22发布2023-08-22实施

浙江省市场监督管理局发布

DB33/T841—2023

目次

前言...............................................................................III

1范围..............................................................................1

2规范性引用文件....................................................................1

3术语和定义........................................................................3

4分类..............................................................................3

4.1防护年限分类..................................................................3

4.2腐蚀环境分类..................................................................3

4.3防护部位分类..................................................................4

4.4阴极保护分类..................................................................4

5工艺要求..........................................................................4

5.1涂层防护工艺要求..............................................................4

5.2阴极保护工艺要求.............................................................10

5.3包覆防腐工艺要求.............................................................12

5.4安全与环保...................................................................16

6试验方法.........................................................................17

6.1试验范围.....................................................................17

6.2施工环境.....................................................................17

6.3涂层体系.....................................................................17

6.4表面处理.....................................................................17

6.5阴极保护.....................................................................17

6.6包覆防腐.....................................................................18

7检验要求.........................................................................18

7.1涂层防护检验要求.............................................................18

7.2阴极保护检验要求.............................................................18

7.3包覆防腐检验要求.............................................................19

8施工质量验收.....................................................................20

8.1验收资料.....................................................................20

8.2涂层防护施工质量验收内容.....................................................20

8.3阴极保护施工质量验收内容.....................................................21

8.4包覆防腐施工质量验收内容.....................................................21

附录A（规范性）腐蚀环境分类.....................................................22

附录B（规范性）涂层防护配套体系.................................................24

附录C（规范性）涂层体系性能要求.................................................29

附录D（规范性）涂料性能要求和试验方法...........................................30

附录E（规范性）金属镀层性能要求.................................................33

I

DB33/T841—2023

附录F（规范性）试验方法.........................................................36

附录G（资料性）质量验收记录.....................................................39

附录H（规范性）桥梁钢结构电位检测方法............................................44

II

DB33/T841—2023

前言

本标准按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定

起草。

本标准代替DB33/T841—2011《桥梁钢结构防腐蚀工程施工工艺及质量验收规范》，与DB33/T841

—2011相比，除结构调整和编辑性改动外，主要技术变化如下：

a）更改了术语和定义（见第3章，2011年版第3章）；

b）更改了规范性引用文件（见第2章，2011年版第2章）；

c）增加了阴极保护分类（见4.4）；

d）增加了热浸锌、热浸铝、热浸锌铝合金涂层等涂层种类工艺要求（见5.2.4、5.2.6）；

e）更改了涂层防护工艺要求（见5.2，2011年版5.3）；

f）增加了金属热喷涂涂层施工工艺要求（见5.2.6）；

g）增加了阴极保护施工工艺要求（见5.3）；

h）增加了包覆防腐施工工艺要求（见5.4）；

i）增加了安全文明施工要求（见5.5）；

j）增加了环境保护施工要求（见5.5）；

k）更改了试验方法（见第6章，2011年版第6章）；

l）更改了检验要求（见第7章，2011年版第7章），增加了阴极保护、包覆等检验规则（见7.2、

7.3）；

m）更改了施工质量验收（见第8章，2011年版第8章），增加了阴极保护、包覆防腐等质量验收内

容（见8.3、8.4）；

n）增加了附属设施涂层配套体系（见附录B）；

o）增加了金属镀层性能要求规范性附录（见附录E）；

p）增加了试验方法规范性附录（见附录F）；

q）增加了桥梁钢结构电位检测方法规范性附录（见附录H）。

请注意本标准的某些内容可能涉及专利。本标准的发布机构不承担识别专利的责任。

本标准由浙江省交通运输厅提出并组织实施。

本标准由浙江省公路工程标准技术委员会归口。

本标准准起草单位：浙江数智交院科技股份有限公司、杭州本创科技有限公司、浙江省公路水运工

程咨询公司、中国科学院海洋研究所、中国科学院宁波材料技术与工程研究所、中交公路规划设计院有

限公司、浙江舟山北向大通道有限公司、浙江交工装备工程有限公司、浙江嘉绍跨江大桥投资发展有限

公司、宁波科鑫腐蚀控制工程有限公司、镇江蓝舶科技股份有限公司、浙江飞鲸新材料科技股份有限公

司。

本标准主要起草人：金德钧、徐小梅、王昌将、刘洪义、何晓宇、吴波明、夏宏杰、王静、杨建根、

伏首圣、朴泷、黄明石、陈向阳、丰月华、栗海军、杨凯、陆卫中、兰柯、吴欣航、韩飞、王能贝、谢

宇、郭勇、何琛、胡颖健、任立纯、李亮、方泽兴、柳亚。

本标准历次版本发布情况为：

——2011年首次发布为DB33/T841—2011；

——本次为第一次修订。

III

DB33/T841—2023

桥梁钢结构防腐蚀工程施工工艺及质量验收规范

1范围

本标准规定了桥梁钢结构防腐蚀工程施工工艺及质量验收的分类、工艺要求、试验方法、检验要求

和施工质量验收等的技术要求。

本标准适用于桥梁钢结构防腐蚀工程的施工与质量验收。

2规范性引用文件

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本标准必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，

仅该日期对应的版本适用于本标准；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本标

准。

GB/T470锌锭

GB/T1196重熔用铝锭

GB/T1724色漆、清漆和印刷油墨研度细度的测定

GB/T1725色漆、清漆和塑料不挥发物含量的测定

GB/T1728漆膜、腻子膜干燥时间测定法

GB/T1730—2007色漆和清漆摆杆阻尼试验

GB/T1732漆膜耐冲击测定法

GB/T1733漆膜耐水性测定法

GB/T1735色漆和清漆耐热性的测定

GB/T1766色漆和清漆涂层老化的评级方法

GB/T1768色漆和清漆耐磨性的测定旋转橡胶砂轮法

GB/T1771色漆和清漆耐中性盐雾性能的测定

GB/T1839钢产品镀锌层质量试验方法

GB/T1865色漆和清漆人工气候老化和人工辐射曝露滤过的氙弧辐射

GB/T2423.22环境试验第2部分：试验方法试验N：温度变化

GB/T3186色漆、清漆和色漆与清漆用原材料取样

GB/T3190变形铝及铝合金化学成分

GB/T4472化工产品密度、相对密度的测定

GB/T4948铝-锌-铟系合金牺牲阳极

GB/T4950锌-铝-镉合金牺牲阳极

GB/T4956磁性基体上非磁性覆盖层覆盖层厚度测量磁性法

GB/T5210—2006色漆和清漆拉开法附着力试验

GB/T6462金属与氧化物覆盖层厚度测量显微镜法

GB6514涂装作业安全规程涂漆工艺安全及其通风净化

GB/T6742色漆和清漆弯曲试验（圆柱轴）

GB/T6747船用车间底漆

1

DB33/T841—2023

GB/T6753.4色漆和清漆用流出杯测定流出时间

GB/T7124胶粘剂拉伸剪切强度的测定（刚性材料对刚性材料）

GB/T7387船用参比电极技术条件

GB7691涂漆作业安全规程安全管理通则

GB7692涂装作业安全规程涂漆前处理工艺安全及其通风净化

GB/T8174—2008设备及管道绝热效果的测试与评价

GB/T8264—2008涂装技术术语

GB/T8642热喷涂抗拉结合强度的测定

GB/T8923.1—2011涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分：未涂覆过的钢

材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级

GB/T8923.2—2008涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第2部分：已涂敷过的钢

材表面局部清除原有涂层后的处理等级

GB/T9274色漆和清漆耐液体介质的测定

GB/T9286—2021色漆和清漆划格试验

GB/T9761色漆和清漆色漆的目视比色

GB/T9793—2012热喷涂金属和其他无机覆盖层锌、铝及其合金

GB/T10125人造气氛腐蚀试验盐雾试验

GB12523建筑施工场界环境噪声排放标准

GB/T12608热喷涂火焰和电弧喷涂用线材、棒材和芯材分类和供货技术条件

GB/T13288.5涂覆涂料前钢材表面处理喷射清理后的钢材表面粗糙度特性第5部分：表面粗

糙度的测定方法复制带法

GB/T13452.2—2008色漆和清漆漆膜厚度的测定

GB/T14522—2008机械工业产品用塑料、涂料、橡胶材料人工气候老化试验方法荧光紫外灯

GB/T17721金属覆盖层孔隙率试验铁试剂试验

GB/T17731镁合金牺牲阳极

GB/T17850.1涂覆涂料前钢材表面处理喷射清理用非金属磨料的技术要求第1部分：导则和

分类

GB/T18226—2015公路交通工程钢构件防腐技术条件

GB/T18570.3涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的评定试验第3部分：涂覆涂料前钢材表

面的灰尘评定（压敏粘带法）

GB/T18570.6涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的评定试验第6部分：可溶性杂质的取样

Bresle法

GB/T18570.9涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的评定试验第9部分：水溶性盐的现场电

导率测定法

GB/T18838.1涂覆涂料前钢材表面处理喷射清理用金属磨料的技术要求导则和分类

GB/T19355.2锌覆盖层钢铁结构防腐蚀的指南和建议第2部分：热浸镀锌

GB/T22040公路沿线设施塑料制品耐候性要求及测试方法

GB/T24514钢表面锌基和（或）铝基镀层单位面积镀层质量和化学成分测定重量法、电感耦

合等离子体原子发射光谱法和火焰原子吸收光谱法

GB/T26941.1—2011隔离栅第1部分：通则

GB/T32119—2015海洋钢铁构筑物复层矿脂包覆防腐蚀技术

GB/T32120—2022钢结构氧化聚合型包覆腐蚀控制技术

GB/T34478钢板栓接面抗滑移系数的测定

2

DB33/T841—2023

GB50254电气装置安装工程低压电器施工及验收规范

CJJ/T235—2015城镇桥梁钢结构防腐蚀涂装工程技术规程

HB7736.2复合材料预浸料物理性能试验方法第2部分：面密度的测定

HB7736.4复合材料预浸料物理性能试验方法第4部分：挥发份含量的测定

HB7736.5复合材料预浸料物理性能试验方法第5部分：树脂含量的测定

HB7736.7复合材料预浸料物理性能试验方法第7部分：凝胶时间的测定

HG/T3668富锌底漆

HG/T3792交联型氟树脂涂料

JGJ80建筑施工高处作业安全技术规范

JT/T722公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件

JTGF80/1公路工程质量检验评定标准第一册土建工程

JTS153—2015水运工程结构耐久性设计标准

JTS/T209—2020水运工程结构防腐蚀施工规范

JB/T6570普通磨料磁性物含量测定方法

SY/T0315—2013钢质管道熔结环氧粉末外涂层技术规范

TB/T2137铁路钢桥栓接板面抗滑移系数试验方法

YS/T72镉锭

YS/T257铟锭

T/CSCS013—2021桥梁钢结构防腐蚀设计及保护技术标准

3术语和定义

GB/T8264—2008、GB/T18226—2015、GB/T32119—2015、CJJ/T235—2015、JTS/T209—2020、

JTS153—2015等界定的术语和定义适用于本标准。

3.1

涂层体系coatingsystem

具有保护、装饰或特定功能的多层涂层。

3.2

包覆防腐coveringanticorrosiontechnology

为防止腐蚀，在结构物外表面包裹一层耐蚀材料，使原来表面与环境隔离。

3.3

阴极保护cathodicprotection

采用牺牲阳极或外加电流技术对金属基材表面施加影响，使其生产阴极极化来保护结构的防腐蚀工

艺的总称。

4分类

4.1防护年限分类

按保护年限分为两类：

——普通型，小于等于15年；

——长效型，大于15年但小于等于25年。

4.2腐蚀环境分类

3

DB33/T841—2023

腐蚀环境分类应符合附录A的规定。

4.3防护部位分类

按防护部位分为七类：

——外表面；

——非封闭环境内表面；

——封闭环境内表面；

——钢桥面；

——浸水区和埋地区；

——防滑摩擦面；

——附属钢构件，包括防撞护栏、人行道护栏、灯座、泄水管、钢路缘石等。

4.4阴极保护分类

根据外加阴极的不同分为两种：

——外加电流阴极保护；

——牺牲阳极阴极保护。

5工艺要求

5.1涂层防护工艺要求

5.1.1涂层防护体系要求

5.1.1.1涂层配套体系要求

5.1.1.1.1施工单位应按设计文件和本标准明确的涂层防护配套体系要求执行。

5.1.1.1.2按涂装部位推荐的涂层配套体系符合附录B的规定。

5.1.1.1.3较高防腐等级的涂层配套体系也适用于较低防腐等级的涂层配套体系。

5.1.1.2涂层体系性能要求

涂层体系性能要求应符合附录C的规定。

5.1.1.3涂料涂层性能要求

桥梁钢结构用防腐底漆、环氧封闭漆、环氧中间漆和面漆的性能要求应符合附录D中表D.1～D.5规

定，玻璃纤维/环氧树脂预浸料、环氧粉末涂料的性能应符合表D.6、表D.7规定。

5.1.1.4热喷涂涂层性能要求

热喷涂丝材的种类、规格、质量应符合GB/T12608的规定。

热喷涂涂层性能要求及试验方法应符合表1规定。

4

DB33/T841—2023

表1热喷涂涂层性能要求和试验方法

序号项目技术指标试验方法

1外观外观均匀、致密，无未熔化大颗粒等缺陷目测

2厚度符合设计要求GB/T9793

3涂层附着力≥5MPaGB/T8642

2

4孔隙率≤3点/cmGB/T17721

5.1.1.5热浸镀金属涂层性能要求

5.1.1.5.1钢构件（单面）镀锌热浸锌层附着量、厚度和均匀性应符合附录E中表E.1的要求。

5.1.1.5.2钢构件（单面）热浸平均镀铝层附着量与平均镀铝层厚度应不低于附录E中表E.2的要求。

5.1.1.5.3钢构件（单面）热浸平均镀锌聚酯复合涂层的附着量与平均镀锌厚度应不低于附录E中表

E.3的要求。

5.1.1.5.4钢构件（单面）热浸平均镀锌浸塑复合涂层的附着量与平均镀锌厚度应不低于附录E中表

E.4的要求。

5.1.1.5.5钢构件（单面）热浸平均镀铝聚酯复合涂层的附着量与平均镀铝层厚度应不低于附录E中

表E.5的要求。

5.1.1.5.6钢构件（单面）热浸平均镀铝浸塑复合涂层的附着量与平均镀铝层厚度应不低于附录E中

表E.6的要求。

5.1.1.5.7镀锌铝合金构件（单面）平均镀层附着量与平均镀层厚度应不低于附录E中表E.7的要求。

5.1.2工艺流程

涂层防护工艺流程应包括：工艺试验→净化处理→表面处理→涂料涂装/金属热浸镀。

5.1.3工艺试验

正式施工前，应通过工艺试验确定工艺参数，直至涂层防护体系的性能达到5.1.1.2条的要求，记

录此工艺参数，并按此工艺参数制作样块，经具有检测资质的机构检测合格后，形成工艺试验报告方可

正式施工。

5.1.4净化处理

5.1.4.1保护

对于非涂装部位：销孔、测量基准点等，在喷砂时应采取措施加以保护，避免喷砂处理时，磨料喷

砂飞溅造成损伤。

5.1.4.2打磨

桥梁钢结构在防腐涂装工序前，应采用打磨或喷砂工具清除钢结构表面的焊渣、焊瘤、焊接飞溅物、

毛刺，锋利的边角应打磨成半径大于2mm的圆角。

5.1.4.3除油

钢结构表面油污应采用专用清洁剂进行低压喷洗或软刷刷洗，用淡水冲洗掉所有残余物；或采用碱

液、火焰等处理，并用淡水冲洗至中性。

5

DB33/T841—2023

5.1.4.4除盐分

钢结构表面可溶性氯离子含量应小于7g/cm2，超标时应采用高压淡水冲洗，直至符合要求。当钢

结构确定未接触氯离子环境时，可不进行表面可溶性盐分的测定；当不能完全确定时，应进行检测。

5.1.5表面处理

5.1.5.1除锈

5.1.5.1.1喷射清理用金属磨料应符合GB/T18838.1的要求。

5.1.5.1.2喷射清理用非金属磨料应符合GB/T17850.1的要求。

5.1.5.1.3电弧喷涂前应采用喷砂方式进行除锈，磨料应选择棱角钢砂。

5.1.5.1.4涂料涂层涂装前应采用喷砂、喷丸或机械打磨方式进行除锈，对于重防腐涂料涂层宜优先

选用喷砂或喷丸除锈方式进行除锈。

5.1.5.1.5热浸镀前应采用酸洗除锈，并符合下列规定：

——经酸洗处理后，钢材表面应无可见的油脂和污垢，酸洗未尽的氧化皮、铁锈和涂层的个别残留

点，允许用手工或机械方法除去，最终该表面应显露金属原貌，并在热浸镀后立即进行钝化处

理；

——采用酸洗除锈的钢材表面应彻底清洗，在构件角、槽处不应有残酸存留；

——钢材表面经酸洗除锈后应及时涂装，经酸洗、钝化后到涂装底涂的间隔时间不宜大于48h（室

内作业条件）或24h（室外作业条件），如涂装间隔时间长，应对镀层表面进行粗化清洁处理

后进行涂料涂装。

5.1.5.2除锈后的清洁度等级

5.1.5.2.1对于热喷锌、热喷涂铝及其合金，钢结构表面处理达到GB/T8923.1—2011规定的Sa3级。

5.1.5.2.2对于环氧富锌底漆和环氧磷酸锌底漆，钢结构表面处理达到GB/T8923.1—2011规定的

Sa2.5级。

5.1.5.2.3对于采用手工和机械方法除锈，钢结构表面处理达到GB/T8923.1—2011规定的St3级。

5.1.5.2.4对于热浸镀锌层，钢结构表面处理达到GB/T19355.2规定；对于无机富锌底漆，钢结构表

面处理要求达到GB/T8923.1—2011规定的Sa3级。

5.1.5.3表面粗糙度

5.1.5.3.1热喷涂锌、热喷铝及其合金，钢结构表面粗糙度达Rz60μm～100μm。

5.1.5.3.2无机富锌底漆，钢结构表面粗糙度达Rz50μm～80μm。

5.1.5.3.3当采用热浸镀层防腐时，钢结构表面粗糙度宜为Rz30μm～50μm。

5.1.5.3.4其它涂料涂层，钢结构表面粗糙度达Rz30μm～75μm。

5.1.5.4喷砂除锈

5.1.5.4.1喷砂除锈宜采用0.4MPa～0.8MPa的压缩空气作动力，压缩空气和磨料应清洁干燥。

5.1.5.4.2喷砂枪的喷嘴与被喷射构件表面的距离宜为100mm～300mm，喷射方向与被喷射构件表面

法线之间的夹角宜为0°～30°。

5.1.5.5二次表面处理

5.1.5.5.1在已涂无机硅酸锌、无机富锌或其他类车间底漆的钢结构内表面再涂料涂装前，可根据涂

装体系设计要求采用喷砂/机械打磨方法进行拉毛处理。

6

DB33/T841—2023

5.1.5.5.2无机硅酸锌、无机富锌车间底漆的钢结构内表面完好的部位，可采用扫砂拉毛方法除去表

面锌盐，并对焊缝、锈蚀处喷砂除锈至GB/T8923.1—2011规定的Sa2.5级；或采用打磨拉毛方法除去

表面锌盐，并对焊缝、锈蚀处进行打磨，除锈清洁度达到GB/T8923.1—2011规定的St3级。

5.1.5.5.3对需要热喷涂的钢结构焊缝预留部分，应在现场焊接后采用喷砂方法进行二次表面处理，

除锈清洁度达到GB/T8923.1—2011规定的Sa3级。

5.1.5.5.4当设计允许时，现场焊缝可采用机械打磨处理，除锈清洁度应达到GB/T8923.1—2011规

定的St3级。

5.1.5.6除尘

表面喷砂除锈后，对外表面应采用洁净的压缩空气吹扫，内表面用吸尘器清理，除尘后的喷砂表面

灰尘数量、灰尘颗粒大小应符合GB/T18570.3的规定。

5.1.5.7其他要求

5.1.5.7.1遇雨、雪、雾、结露等天气时，应停止室外除锈作业（室内作业除外）。

5.1.5.7.2应在表面处理完成后4h内进行涂料或热喷涂施工，当环境相对湿度不大于60%时，可适当

延时，但最长不应超过10h；一旦钢结构表面出现返锈现象，应重新除锈。

5.1.6涂料涂装

5.1.6.1涂料涂装环境

5.1.6.1.1涂料施工环境温度宜为5℃～38℃，相对湿度不宜大于85%，施工环境温度连续5个工作

日低于5℃时，应采用低温固化产品或采取其它措施。

5.1.6.1.2在雨、雪、雾、结露以及大风环境下，不宜进行室外施工。对风力超过5级或者风速超过

8m/s时，不宜使用无气喷涂。

5.1.6.1.3当施工环境通风较差时，应采取强制通风。

5.1.6.1.4涂料涂装时，钢材表面温度高于露点温度3℃方可施工，但不宜高于50℃。

5.1.6.2涂料配制和使用

5.1.6.2.1所有涂料进场前应经检验合格后方可使用。

5.1.6.2.2涂料配制和使用前，应持有涂料供应方提供的符合国家现行标准的涂料施工使用指南，涂

料施工使用指南至少应包括以下内容：防腐蚀涂装的基层处理要求及处理工艺、防腐蚀涂层的施工工艺、

防腐蚀涂层的质量检测手段。

5.1.6.2.3对双组份或多组份涂料应按产品说明书规定的比例混合，并搅拌均匀、熟化，在适用期内

使用。

5.1.6.3涂料涂装工艺

5.1.6.3.1试涂

5.1.6.3.1.1正式涂装前或涂料产品生产批次变化后应进行试涂，涂料应按产品施工指南中规定的涂

装方法（喷涂、刷涂或辊涂）、工作温度、湿度及稀释剂施工。

5.1.6.3.1.2根据涂料性能选择相应的喷涂设备，在使用前应仔细检查储料罐、输料管道及喷枪是否

干净、适用；检查压缩空气压力、管道喷嘴是否符合工艺要求，压缩空气是否清洁、干燥。

5.1.6.3.1.3试涂涂层的性能应符合5.1.3条相关要求，试涂应按7.1进行检验，合格后方可正式涂

装。

7

DB33/T841—2023

5.1.6.3.2涂装方法

5.1.6.3.2.1大面积涂装应采用高压无气喷涂施工。

5.1.6.3.2.2细长、小面积以及复杂形状构件可采用空气喷涂、辊涂或刷涂施工。

5.1.6.3.2.3不易喷涂到的部位应采用刷涂法进行预涂装或在喷涂后进行补涂。

5.1.6.3.2.4刷涂或辊涂时，层间应纵横交错，每层宜往复进行。

5.1.6.3.2.5涂装过程中，施工工具应保持清洁、干燥。

5.1.6.3.2.6按附录B涂层配套体系要求，进行各涂层的涂装施工。

5.1.6.3.3涂装间隔

5.1.6.3.3.1按涂料工艺进行封闭涂层、底涂层、中间涂层和面涂层施工，每道涂层的间隔时间应符

合涂料的技术要求，超过最大重涂间隔时间时，应进行拉毛处理后再涂装。

5.1.6.3.3.2每涂完封闭涂层、底涂层、中涂层和面涂层后，应检查干膜厚度，合格后进行下道涂装

施工。

5.1.6.3.3.3涂装结束后，涂层应自然养护后方可使用。其中化学反应类涂料形成的涂层，养护时间

不应少于7d。

5.1.6.3.4连接面涂装

5.1.6.3.4.1焊接结构

工地焊接的焊缝区域，焊缝两侧各50mm范围不做涂装，喷砂后用胶带保护，当工地拼装焊接后，

预留区域应按相邻部位配套进行涂装。

5.1.6.3.4.2栓接结构

栓接结构符合以下要求：

——栓接部位摩擦面可采用无机富锌防锈防滑涂料或热喷铝进行底涂。摩擦面涂层初始抗滑移系数

应不小于0.55，安装时（6个月内）摩擦面的涂层抗滑移系数应不小于0.45；

——栓接部位外露底涂层和螺栓头处，在现场涂装前应进行必要的清洁处理。对螺栓头部进行净化、

打磨处理，刷涂环氧富锌底漆60μm～80μm再按相邻部位的配套涂装体系进行涂装处理；对

栓接部位外露底涂层清洁处理后，按设计涂装体系或相邻部位的配套涂装体系进行涂装处理；

——栓接板的搭接缝隙部位，先采用相邻部位配套体系的涂料进行封闭；对于无法封闭的缝隙采用

交联固化型密封剂密封处理。

5.1.6.3.5现场末道面漆涂装

5.1.6.3.5.1应对运输和装配过程中破损处进行修复处理，对焊缝部位按设计要求进行防腐蚀涂装。

5.1.6.3.5.2应采用淡水、清洗剂等对待涂表面进行清洁处理，除掉表面灰尘和油污等污染物。

5.1.6.3.5.3应试验涂层相容性、附着力及外观颜色。

5.1.6.3.5.4当附着力试验不合格时，应进行拉毛处理后再涂装，直至试验合格。

5.1.7金属热喷涂

5.1.7.1进场的喷涂金属材料应经检验合格后方可使用。

5.1.7.2钢构件金属热喷涂方法宜采用电弧喷涂工艺，也可以采用火焰喷涂工艺。供方提供的各项热

喷涂施工作业指导书应对工艺参数（热源参数、雾化参数、操作参数、基表参数等）、喷涂环境条件及

间隔时限等作出规定。

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5.1.7.3首次进行热喷涂金属施工时，应先按照5.1.3进行喷涂工艺试验评定，其内容应包括涂层厚

度、涂层附着力、耐蚀性能、密度试验、扩散层检查、孔隙率与外观检查等。

5.1.7.4热喷涂用压缩气体应清洁、干燥，喷涂气体压力应不低于0.5MPa，喷涂距离宜控制在150mm～

300mm；

5.1.7.5构件钢材表面经表面处理后，其表面不应二次污染，热喷涂作业时间符合以下要求：

——在晴天或作业湿度不超过85%环境条件下，间隔时间不应超过4h；

——在潮湿或含盐雾环境条件下，不应超过2h；

——当大气温度低于5℃、钢结构表面温度与周围空气露点温度之差低于3℃或者空气相对湿度高

于85%时，应停止热喷涂操作。

5.1.7.6金属热喷涂喷枪与表面宜成一定的倾角，喷枪的移动速度应均匀，各喷涂层之间的喷涂方向

应相互垂直交又覆盖。一次喷涂厚度宜为25μm～80μm，同一层内各喷涂带之间应有1/3的重叠宽度。

5.1.7.7钢结构的现场焊缝两侧，应预留100mm～150mm宽度用车间底漆或坡口涂料临时保护，当工

地拼装焊接后，对预留部分应按相同的技术要求重新进行表面清理和喷涂施工，或以冷镀锌、富锌底涂

等进行补涂。

5.1.7.8金属热喷涂层表面应以封闭涂料进行封闭。封闭涂料宜选用渗透性强，抗机械破坏性好并对

湿气不敏感的涂料。

5.1.8涂层质量要求

5.1.8.1总则

涂层涂装完成后要进行外观检查、厚度测定和附着力大小试验。

5.1.8.2外观

5.1.8.2.1涂料涂层表面应平整、均匀一致，无漏涂、咬底、起泡、裂纹、气孔和返锈等现象，允许

有轻微桔皮和局部轻微流挂。

5.1.8.2.2电弧喷涂涂层应颗粒细密、表面均匀一致，不允许有起皮、鼓泡、大熔滴、流缀、裂纹、

剥落及其它影响涂层使用的缺陷。

5.1.8.3厚度

5.1.8.3.1施工中随时检查湿膜厚度以保证干膜厚度满足设计要求。

5.1.8.3.2钢结构主体外表面干膜厚度应采用“90-10”规则判定，即允许有10%的厚度测量值可低于

规定值，但每一单独厚度测量值不低于设计规定值的90%。对于钢结构其他表面干膜厚度应采用“85-15”

规则判定。均采用磁性法测定。

5.1.8.3.3涂层厚度达不到设计要求时，应增加涂装道数，直至合格为止。

5.1.8.3.4当漆膜设计厚度不大于300μm时，漆膜厚度测定点最大值不能超过设计厚度的3倍；当

漆膜设计厚度达到300μm以上时，漆膜厚度测定点的最大值不能超过设计厚度的2.5倍；无机富锌底

漆漆膜测定点的最大值不能超过120μm。

5.1.8.3.5涂层厚度测量根据8.2要求，可采用5点法或10点法进行。

5.1.8.4附着力

5.1.8.4.1涂料涂层附着力应先满足设计文件要求。

5.1.8.4.2电弧喷涂涂层结合强度试验方法应符合GB/T9793的规定。

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5.1.8.4.3涂料涂层附着力应不低于GB/T9286—2021规定的1级（划格法）或不小于GB/T5210—

2006规定的5MPa（拉开法），涂层附着力的检测方法可由当事双方商定；无机富锌漆的附着力测试采

用拉开法，用于钢桥面的富锌底漆涂层附着力应不小于5MPa。

5.2阴极保护工艺要求

5.2.1牺牲阳极阴极保护

5.2.1.1牺牲阳极阴极保护系统应包括牺牲阳极、监控系统和电缆等。

5.2.1.2牺牲阳极阴极保护系统的安装应包括单元内钢结构电连接、钢结构预处理、监控系统安装、

牺牲阳极安装、接头制作和电缆铺设等。

5.2.1.3牺牲阳极材料可采用铝合金、锌合金或镁合金，其品种、化学成分、电化学性能、金相组织

和表面质量等应符合GB/T4948、GB/T4950和GB/T17731的有关规定。

5.2.1.4进场牺牲阳极材料要求，原材料满足以下要求：

——锌纯度应不低于GB/T470中Zn99.99的规定；

——铝纯度应不低于GB/T1196中Al99.80的规定；

——镉纯度应不低于YS/T72中Cd99.99的规定；

——铟纯度应不低于YS/T257中In-1的规定；

——镁纯度应不低于GB/T17731中的规定。

5.2.1.5牺牲阳极储存和搬运过程中应避免受到污染。安装前应对牺牲阳极的尺寸、质量、表面状态

和化学成分进行现场检查，并应符合GB/T4948和GB/T4950的有关规定。

5.2.1.6牺牲阳极的布置应使被保护钢结构的表面电位均匀分布，宜采用均匀布置，阳极安装高程偏

差不宜超过0.2m。

5.2.1.7调整后的阳极安装高程满足以下要求：

——阳极体顶高程低于设计低水位1.2m以下；

——阳极体底高程高于泥面1.0m以上。

5.2.1.8牺牲阳极与钢结构连接采用沉底式或者埋入式等远距离安装时，其电缆连接或钢筋连接应牢

固可靠。

5.2.1.9牺牲阳极的短路连接采用水下电焊连接时，其焊接长度、焊缝高度、所用的水下焊条及焊接

工艺应满足设计要求，并应由取得合格证书的水下电焊工进行焊接。牺牲阳极水下短路电焊焊接施工符

合下列规定：

——焊接施工前应进行焊接工艺评定，制作焊接作业指导书；

——焊缝长度、焊缝高度、水下焊条及焊接工艺应满足设计要求；