GB/T 26205-2010 制冷空调设备和系统 减少卤代制冷剂排放规范

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中华人民共和国国彖标准

GB/T26205—2010

制冷空调设备和系统

减少卤代制冷剂排放规范

Refrigeratingandair-conditioningequipmentandsystems—

Specificationforreducingthereleaseofhalogenatedrefrigerants

2011-01-14发布2011-06-15实

GB/T26205—2010

目次

刖有I

1范围1

2规范性引用文件1

3术语和定义1

4设计3

5产品开发5

6制造6

7安装6

8维护/运行/保养/停用7

9制冷剂回收、再利用和销毁处理8

10制冷剂的处理和储存9

附录A（资料性附录）推荐的程序和惯例10

附录B（资料性附录）人员培训22

GB/T26205—2010

a

本标准按照GB/T1.1-2009给出的规则起草。

本标准以美国国家标准ANSI/ASHRAEStandard147—2002（（减少制冷空调设备和系统中的卤代

制冷剂排放》（英文版）为依据制定，其框架与ANSI/ASHRAEStandard147—2002基本相同，结构和

技术内容做了比较多的修改。

本标准由中华人民共和国商务部提出。

本标准由全国制冷标准化技术委员会归口并负责解释。

本标准起草单位：珠海格力电器股份有限公司、浙江大学、美的集团有限公司、浙江鸿森机械有限

公司。

本标准主要起草人：陈光明、胡汪洋、张龙、郑崇开、周水根、韩晓红、王月、刘宇春、竺亚均、刘怀灿。

T

GB/T26205—2010

制冷空调设备和系统

减少卤代制冷剂排放规范

1范围

本标准规定了固定安装的制冷、空调及热泵设备和系统在生产、安装、检测、运行、维护、维修和报废

处理的过程中，减少卤代制冷剂排放的方法和要求。

本标准适用于卤代姪类和卤代醞类制冷剂。

2规范性引用文件

下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文

件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。

GB9237制冷和供热用机械制冷系统安全要求

GB/T18517制冷术语

GB/T23682制冷系统和热泵软管件、隔震管和膨胀接头要求、设计与安装

3术语和定义

GB/T18517界定的以及下列术语和定义适用于本文件。

3.1

氯氟姪chorofluorocarbon(CFC)

包含氯、氟和碳原子的全卤代(无氢)姪类化合物。

3.2

氢氯氟怪hydrochlorofluorocarbon(HCFC

包含氯、氟、碳和氢原子的卤代桂。

3.3

氢氟姪hydrofluorocarbon(HFC

包含氟、碳和氢原子的卤代姪。

3.4

全氟姪PFC

一种仅包含氟和碳原子的桂类化合物。

3.5

硬钎焊连接brazedjoint

在高于426°C,低于结合部融熔温度下，通过合金融化来连接金属部件的一种气密性连接。

3.6

机械连接mechnicaljoint

通过机械紧固件(例如法兰连接、螺纹连接或喇叭口连接)连接金属部件的一种气密性连接。

1

GB/T26205—2010

3.7

熔焊连接weldedjoint

在不低于426°C温度下，通过塑胶熔化状态或使用填充熔化金属来连接金属部件的一种气密性

连接。

3.8

大系统largesystem

制冷剂充注量不少于23kg的制冷系统。

3.9

中压系统mediumpressuresystem

在环境温度（25°C）下，工作压力高于大气绝对压力但低于700kPa（表压）的系统。

注：常用于中压系统的制冷剂有R12.R500和R134a、R152a等。

3.10

高压系统highpressuresystem

在环境温度（25°C）下,工作压力高于700kPa（表压）的系统。

注：常用于高压系统的制冷剂有R22、R502、R125、R407C和R410A等。

3.11

低压系统lowpressuresystem

在环境温度（25°C）下，系统的绝对压力低于大气绝对压力的系统。

注：常用于低压系统的制冷剂有R11.RU3和R123等。

3.12

小型全封闭系统smallhermeticallysealedsystem

一种在出厂前预先充注好制冷剂的系统，制冷剂充注量小于2.3kg。采用熔接、硬焊、软焊或其他

方式连接在一起的一个密封系统,一般可以运行10年不需维护或维修。

3.13

单元式系统unitarysystem

由一个或多个在丁厂装配好的组件构成的系统，通常包含一个蒸发器或冷却盘管、一个压缩冷凝单

元，实现一种功能。

3.14

设计压力designpressure

设定的容器顶部的最高压力，与相应的设计温度一起作为设计载荷条件。

3.15

最大工作压力maximumworkingpressure

在正常丁作情况下，容器顶部可能达到的最高压力，其值不高于设计压力。

3.16

运彳亍压力operatingpressure

制冷系统运行时,某一参考点的压力。

3.17

安全装置pressure-reliefdevice

当系统压力超过设定值时,设计用于自动排泄压力的阀或排气装置。

3.18

安全膜片rupturedisc

在达到预定压力下会破裂的一种安全装置。

GB/T26205—2010

3.19

安全阀pressure-reliefvalve

由弹簧力或其他力密封,用于超过压力设定值时自动泄压的阀门。

3.20

高真空deep(highvacuum

绝对压力不大于130Pa的真空。

3.21

防真空系统prevention-of-vacuumsystem

一种可防止制冷剂损失和防止空气渗透到不工作的低压制冷机中的制冷剂压力控制系统。如果不

采用不凝性气体进行检漏时，该系统也可用于制冷系统检漏时的增压。

3.22

排气purging

排除系统中的不凝性气体。

3.23

排气装置purgingdevice

一种用来排除在系统充注、维护或正常运行时进入系统的不凝性气体的自动、半自动或手动装置。

3.24

排气阀purgevalve

使不凝性气体排出系统的阀门。

3.25

贮液器receiver

在制冷系统中，用于维持系统的正常运行和储存足够的液体制冷剂的容器。

3.26

再生reclaim

将用过的制冷剂经处理达到原产品性能的过程。

3.27

回收recover

在任一状态下从系统中移除制冷剂并储存在外部容器中的过程。

3.28

再利用recycle

通过分离油、移除不凝性气体，利用干燥过滤器等设备来除去水分、酸性物质和其他杂质，最终减少

已用过制冷剂中的污染物的过程。

3.29

排放release

制冷剂从系统或设备排出到大气中，包括(但不仅限于)由于泄漏、充注、检测、故障等引起的排出。

4设计

4.1在制冷系统设计和建造过程中，应确定制冷剂泄漏到大气中的泄漏源，并采取措施防止制冷剂排

放到大气中，参见附录A。

4.2对于T厂制造的设备和现场装配的系统,应提供规范文件指导现场人员安装、运行和维护制冷设

备，以减少制冷剂泄漏。

4.3压缩机

压缩机中的泄漏主要是由压缩机的设计或相关的连接设备引起的，例如：压力表、截止阀、安全阀和

3

GB/T26205—2010

连接管道等。

4.3.1轴封

开启式压缩机中所用的轴封为制冷剂的泄漏源，轴封设计应详细说明轴封与压缩机中使用的制冷

剂和油的相溶性。

4.3.2振动

气压脉冲和运动部件的振动也会导致泄漏。为了减少振动引起的泄漏,应考虑压缩机、压缩机底座

和管道连接因振动引起的应力，使其在材料疲劳极限内。

4.3.3压缩机截止阀

不需要从系统移开而可以维修压缩机的系统，应在压缩机的吸气和排气侧安装压缩机截止阀，减少

维修工作中的制冷剂泄漏，压缩机连接都应提供隔离能力。在管径大于150mm的应用场合，可不采用

截止阀。对于采用全封闭压缩机的单元设备，不要求使用压缩机截止阀。

4.3.4全封闭压缩机

安装全封闭压缩机，用于维修的工艺管应按照相关的国家标准的要求连接和焊接。

4.4冷凝器和蒸发器

设计与压缩机相连的管路时，应尽量减小在冷凝器和蒸发器连接处出现振动应力。

4.4.1风冷冷凝器和蒸发器

在正常运行和运输过程中，风冷冷凝器和蒸发器应具有承受应力、振动和腐蚀的能力。管道支撑应

减少振动、提供运动磨损保护及缓解热胀冷缩影响，风冷冷凝器和蒸发器应有足够的管壁厚度。

4.4.2液冷冷凝器和蒸发器

4.4.2.1液冷冷凝器和液冷蒸发器中流体特性的不同，容易引起管道的过早损坏，导致全部制冷剂的

泄漏。应慎重选择系统的流体及管路材料，应根据流体的特性来确定管路、管壁的厚度以及过滤和处理

的技术。

4.4.2.2选择流体和管材时，应考虑防腐蚀问题。

4.4.2.3应提供防冻结保护装置，如：制冷剂压力控制装置、制冷剂温度控制装置等。

4.5管道、配管和连接

4.5.1管道和连接件应满足GB/T23682的要求，系统的所有设计和安装都应尽量减少接头和其他连

接件。

公称尺寸为25mm或更大的锥形螺纹管不应用于制冷剂管路的连接，螺纹用封底焊或采用具有同

等有效的其他方式密封除外。

4.5.2所有的法兰连接应满足GB/T23682的要求，设计者应详细说明法兰连接密封材料与系统中采

用的制冷剂和油有良好的兼容性。

4.5.3所有的管道支撑应满足GB/T23682的要求，支撑件设计时应防止由于运动引起的管道部件的

外部磨损。

4.5.4应对储存制冷剂或直接接触制冷剂的外露钢铁部件进行外部防腐处理，以防止生锈。

4.5.5为了防止由于热膨胀引起的流体静压力超压，系统含液体的部分应满足GB9237的超压保护

要求。

4.5.6工厂充注全封闭系统和单元式系统应满足4.5的要求。

4.6用于充注、抽真空或两者兼用的检修阀

制冷系统应提供用于抽真空和制冷剂充注的检修阀或检修联结器，每个制冷回路至少应提供一个

蒸气检修阀或检修联结器。应将阀或联结器（包括具有自锁功能的）安装在截止阀的入口处或密封盖的

出口处，以确保密封效果。密封盖应满足6.4.1中的泄漏要求。

单元式系统的室外机的液体管路和气体管路如有检修阀，应焊接连接。

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GB/T26205—2010

4.7安全装置

4.7.1系统安全装置应满足GB9237的要求，大系统应具有警告标识，提示操作人员高压制冷剂可通

过安全装置排放。

4.7.2国家认可的检测机构列出的、工厂充注的小型全封闭系统，如有安全装置，也应符合4.7.1

的规定。

4.8排气装置

4.8.1运行压力低于大气压力的大系统，应提供连续排气装置。新设备设计时，应注意选好排气口的

位置,使得排气装置排掉制冷剂的质量小于排掉空气的质量。

4.8.2在闲置停机状态（饱和制冷剂温度为1&3匸饱和状态，大气压力为0.101MPa）下，应确保

4.&1中描述的带排气装置系统的空气渗透进入量不妨碍系统启动和运行。为满足上述规定，系统还应

包含下述一点或几点：

a）在系统处于闲置停机状态时，排气装置仍处于工作状态；

b）当系统处于闲置停机状态时，应具有防真空系统以防止空气渗透；

c）允许在闲置停机状态出现空气渗透时，系统能正常启动和运行。排出制冷机中的空气时，应满

足4.&1的要求。

4.9制冷剂监控器

大型制冷系统的机房应配备制冷剂监控器，以预警早期泄漏。

4.10储存能力

大型现场装配的系统中（如超市制冷系统），应配备一个或多个贮液器储存充注的制冷剂，以方便维

护和维修。若冷凝器足够大（能够容纳全部充注量）、完全独立且采用安全阀保护，则系统可不配备贮

液器。

5产品开发

5.1制冷设备的开发包括试验室测试和现场测试。产品开发时，应对系统或部件进行制冷剂泄漏检

测，具体要求见第7章。

5.2产品开发时，不应将用于运行测试的制冷剂排放到大气中，应把制冷剂抽出，存放在合适的容

器中。

5.3制冷剂的处理

5.3.1实验室应配备回收或再生系统，并能储存从测试单元中回收的制冷剂。维修回收或再生设备

时,应回收、再生或再加T设备内的制冷剂。

5.3.2试验结束时,应尽快回收实验系统内的制冷剂。可先把回收的制冷剂放入一个容器，以确定充

注级別，并按照第10章的要求回收制冷剂。如制冷剂被污染（如发生燃烧），应将制冷剂回收至合适的

容器进行再生、再加工或按照第9章的要求进行处理。

5.3.3实验室应对制冷剂库存进行记录。库存单应包括：接收的制冷剂型号和数量，发出再加工的制

冷剂型号和数量，签收和运输的时间。

5.3.4试验设施应有调节设备，以便为试验提供可控环境，并应按照本标准的要求进行建设和安装，并

定期进行泄漏检测。维修时，制冷剂也应被回收、再生或再加工。

5.4系统清洁

原型机和样机的装配都应保持清洁。对未充注系统进行试验时，同样也应按照产品系统的要求进

行抽真空和泄漏检测，在确认系统没有泄漏时，才可进行充注。

5.5振动试验

除了性能、噪声和寿命试验外，所有产品也应进行运输振动及其影响的试验。

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GB/T26205—2010

6制造

6.1一般要求

工厂制造和现场装配的系统，在运输前应对所有设备、部件和整个系统进行清洁、干燥、抽真空、检

漏和密封，参见附录A。

6.2抽真空

充注制冷剂之前，系统应抽真空至130Pa或更低的压力。

6.3保护充注

卤代制冷剂不宜作为保压气体。

6.4工厂泄漏试验

6.4.1泄漏率的规定

制造商应对部件和系统进行泄漏检测，单台产品年泄漏率不应超过总充注量的0.5%或单点年泄

漏量不超过2.8g（选两者中的较大值）。

6.4.2泄漏检测气体

纯的CFC.HCFC或HFC制冷剂不宜作为泄漏检测气体。非CFC的卤代制冷剂，例如HCFC-22,

可作为示踪气体，与氮的混合物作为泄漏检测气体。含有卤代制冷剂的混合泄漏检测气体应被回收，并

最大程度地再利用。

6.5运行试验制冷剂的回收

系统和部件运行试验及制造过程中使用的制冷剂应回收，包括在维修或再次使用之前从部件和系

统中排出的制冷剂。

7安装

附录A给出了采用本标准所使用的推荐的惯例和程序。

7.1现场设备和系统的安装

7.1.1一般要求

管道和连接设计要求见4.5。

7.1.2注意事项

7.1.2.1所有管道的切口应去毛刺和金属屑，以防止破坏压缩机和制冷系统的其他零件，例如：轴封、

压缩机轴承、电动机和毛细管等。

7.1.2.2所有管道和接头都应防止泄漏，在安装之前，所有管道和接头都应清洁。铜管的外侧和接头

的内侧在焊接前都应光亮清洁，焊接填充金属应与被连接的材料类型相容。

7.1.2.3除了4.5.1中的情况外，锥形管螺纹连接不应用于连接管路接头、阀门和其他部件。

7.1.2.4法兰连接上使用的垫圈材料应在类型和等级上与所使用的制冷剂和冷冻机油相溶。

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GB/T26205—2010

7.1.2.5现场装配的系统应检查连接紧固性，对系统进行充注前应抽出水蒸气和不凝性气体。

7.2现场压力试验

大系统现场充注制冷剂前，系统应进行压力试验，参见附录A。

7.3现场泄漏试验

所有系统都应进行现场泄漏试验，以确保系统的密封性，减少制冷剂泄漏，参见附录A。

7.4现场抽真空

进行现场充注的系统确定没有制冷剂泄漏后，应抽真空至130Pa或更低的压力，去除水蒸气和不

凝性气体。

7.5现场充注

确认系统不泄漏、不含水蒸气且抽真空后才应进行现场充注，系统应按照设备制造商的文件和制冷

剂制造商在运输容器上的说明书，进行制冷剂充注。如系统在抽真空后没有充注满，应保持未充注满制

冷剂（指高压制冷剂）的系统处于正压状态。

7.6制冷剂充注记录

在大系统中，应记录下列信息：

a）设备的标识；

b）泄漏率、确定泄漏率的方法和充注总量；

c）发现泄漏率大于允许泄漏率的日期；

d）发现泄漏时的泄漏位置；

e）至今所做的维修工作以及工作完成的日期。

如需重新充注替代制冷剂，应记录使用的替代制冷剂的型号、充注日期，记录文件应保持整洁、

清晰。

8维护/运行/保养/停用

&1维护

从事制冷和空调系统维护的人员应经过相关的培训（参照附录B）,从事制冷剂处理的人员应取得

相关证书。维护时应按生产商的运行保养说明或参照附录A。

&1.1卤代怪制冷剂不应用于清除风冷冷凝盘管、冷却盘管或其他类似设备中的碎屑和污垢。

&1.2对于有泄漏但没有量化每年制冷剂损失的大系统，不应再加注制冷剂。应注意所有接头、垫圈、

控制膜和轴封（油的痕迹可能是泄漏的征兆），保养后应对这些位置进行泄漏检测。

&1.3在泄漏检测前，应使低压系统的低压侧处于正压状态，应预防过压及制冷剂泄漏。为了防止过

压，可采用带控制的自动增压过程。采用手动增压时，应不断监测以防止过压。不凝性气体（如氮或干

空气）不应用于正常沸点低于29匸的制冷剂增压。

&1.4在维护保养后，应替换阀门轴封、仪表盖及维护阀密封盖，重新紧密连接