GB/T 47292.2-2026 锂离子电池生产质量管理 第2部分：电池材料管控

ICS29.220.99

CCSK82

中华人民共和国国家标准

GB/T47292.2—2026

锂离子电池生产质量管理

第2部分：电池材料管控

Lithiumionbatterygoodmanufacturingpractice—

Part2：Batterymaterialcontrol

2026⁃03⁃31发布2027⁃04⁃01实施

国家市场监督管理总局

国家标准化管理委员会发布

GB/T47292.2—2026

目次

前言…………………………Ⅲ

引言…………………………Ⅳ

1范围………………………1

2规范性引用文件…………………………1

3术语和定义………………1

4缩略语……………………2

5供应商管理………………2

5.1供应商资源池管理…………………2

5.2供应商电池材料开发管理…………2

6来料接收…………………3

6.1流程规范……………3

6.2外包装检查…………………………3

6.3有效期检查…………………………3

6.4收货数量检查………………………4

6.5收货资料确认………………………4

7来料检验…………………4

7.1检验流程……………4

7.2检验要求……………5

8来料仓储…………………5

8.1仓库布局……………5

8.2仓储环境……………5

8.3仓库系统……………5

8.4库存管理……………5

9追溯要求…………………6

9.1总体要求……………6

9.2追溯能力……………6

A………………7

附录（规范性）动力、储能型锂离子电池材料检验项目

附录B（规范性）消费型锂离子电池材料检验项目……………………14

参考文献……………………18

Ⅰ

GB/T47292.2—2026

前言

本文件按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规

定起草。

本文件是GB/T47292《锂离子电池生产质量管理》的第2部分。GB/T47292已经发布了以下

部分：

——第1部分：总体要求；

——第2部分：电池材料管控；

——第3部分：电池单体过程管控与成品测试；

——第4部分：电池组过程管控与成品测试。

请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。

本文件由中华人民共和国工业和信息化部提出。

本文件由中华人民共和国工业和信息化部、全国产品缺陷与安全管理标准化技术委员会（SAC/

TC463）共同归口。

本文件起草单位：宁德时代新能源科技股份有限公司、中国电子技术标准化研究院、国家市场监督

管理总局缺陷产品召回技术中心、宁德新能源科技有限公司、欣旺达电子股份有限公司、中创新航科技

集团股份有限公司、厦门海辰储能科技股份有限公司、格林美股份有限公司、北京海博思创科技股份有

限公司、天津力神聚元新能源科技有限公司、陕西顷刻能源科技有限公司、瑞浦兰钧能源股份有限公司、

深圳市豪鹏科技股份有限公司、合肥国轩高科动力能源有限公司、中国质量认证中心有限公司、安克创

新科技股份有限公司、华为技术有限公司、广东能源集团科学技术研究院有限公司、东莞新能德科技有

限公司、OPPO广东移动通信有限公司、华为终端有限公司、浙江锂威能源科技有限公司、广东华欣材

创科技有限公司、赣州诺威新能源有限公司、中石化（北京）化工研究院有限公司、中国汽车工程研究院

股份有限公司、惠州亿纬锂能股份有限公司。

本文件主要起草人：成永、李振刚、李艳、魏敏、赵红丹、谈时、王晓冬、肖凌云、贺兴、李纳、周广献、

徐旭、胡旺生、裴飞、胡峰燕、许开华、褚晓荣、郭锐、沈晓辉、孙正兴、孔令坤、李新峰、徐子超、刘云柱、

许国成、钱秀洋、王权康、徐丽华、龚永锋、柳忠琪、温恒、武桂杰、李建宁、张远杰、钟斌、胡法、刘俊、

刘范芬。

Ⅲ

GB/T47292.2—2026

引言

锂离子电池是覆盖化学、物理、机械等多学科的产物，其生产制造流程复杂精密，与传统制造业相

比，存在生产节奏快、规模化程度高、柔性化需求强等显著差异。随着应用场景的不断拓展，市场对产

品质量、一致性及安全性的要求大幅提升。传统制造业“百万级”失效率的六西格玛制造水平已无法满

足需求，在动力、储能和消费型电池的大规模工业化生产和应用中，需实现“十亿级”失效率的标准。这

对锂离子电池生产质量管理提出了更高要求，为达成上述质量与安全要求，亟需构建完善的锂离子电

池生产过程质量管理标准。

GB/T47292旨在为锂离子电池生产制造提供管理依据，拟由四个部分构成。

——第1部分：总体要求。目的在于确立锂离子电池生产过程总体框架，并规定质量目标、质量策

划、资源要求、关键过程质量控制、防呆及追溯管理、不合格品管理、变更管理要求和产品质量

回顾分析。

——第2部分：电池材料管控。目的在于规范锂离子电池生产过程中电池材料质量，并规定电池

材料的供应商管理、来料接收、检验、仓储、追溯等要求。

——第3部分：电池单体过程管控与成品测试。目的在于规范锂离子电池单体质量，并规定防呆

与追溯、技术清洁度、极片加工、卷绕/叠片装配及成品测试的要求。

——第4部分：电池组过程管控与成品测试。目的在于规范电池组质量，并规定防呆与追溯、技术

清洁度、静电放电防护、电池单体前加工、激光焊接、产品贴附、电池组加工、电池单体成组、模

组入箱、结构连接、电连接及成品测试等要求。

Ⅳ

GB/T47292.2—2026

锂离子电池生产质量管理

第2部分：电池材料管控

1范围

本文件规定了锂离子电池单体和电池组生产过程中涉及的电池材料的供应商管理、来料接收、来

料检验、来料仓储、追溯等要求。

本文件适用于动力型、储能型和消费型锂离子电池单体和电池组生产企业电池材料管控。

2规范性引用文件

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文

件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于

本文件。

GB/T47292.1—2026锂离子电池生产质量管理第1部分：总体要求

3术语和定义

下列术语和定义适用于本文件。

3.1

锂离子电池单体lithiumioncell

依靠锂离子在正极和负极之间移动实现化学能与电能相互转化，并被设计成可充电的装置。

注1：包括电极、隔膜、电解质、容器和端子等。

注2：锂离子电池单体一般也称为“电池单体”。

[来源：GB/T47292.1—2026，3.1]

3.2

锂离子电池组lithiumionbattery

一个或多个电气连接的电池单体或模组构成的具备从外部获得电能并能对外输出电能，且配置有

电池管理电路的储能装置。

注1：通常电池管理电路具备过充电、过电流、过放电和/或过热的管理或保护功能，以保障电池的安全性、性能及/

或使用寿命。

注2：电池组能装配保护外壳，并设有端子或其他互连装置。

注3：电池组一般也称为“电池包”或“电池系统”。

[GB/T47292.1—20263.2]

来源：，

3.3

克容量gravimetriccapacity

单位质量的活性物质在规定条件下充电或放电的电化学容量。

注：单位为毫安时每克（mAh/g)。

[来源：GB/T20252—2014，3.1，有修改]

1

GB/T47292.2—2026

4缩略语

下述缩略语适用于本文件。

APQP：产品质量先期策划（AdvancedProductQualityPlanning）

CPK：过程能力指数（ComplexProcessCapabilityIndex）

IPD：集成产品开发（IntegratedProductDevelopment）

SDS：化学品安全技术说明书（SafetyDataSheet）

SPC：统计过程控制（StatisticProcessControl）

5供应商管理

5.1供应商资源池管理

5.1.1供应商选择

企业对供应商的选择要求如下：

a）企业应明确每类物料的供应商质量管理体系水平；

b）企业应制定供应商准入评价机制，评价内容至少要包含财务状况、技术能力、质量体系能力、

项目管理能力、追溯管理、变更管理等；

c）企业应制定准入评价标准并按照准入评价标准实施评价，符合准入评价标准的供应商方可准

入到企业体系内。

5.1.2供应商绩效监控

企业基于如下要求建立供应商绩效监控机制：

a）企业应建立供应商绩效定期评价机制，评价频次不应低于每季度一次；

b）绩效评价维度应包含供应商实物质量表现、交付、成本、服务力等；

c）企业应对绩效考评不合格的供应商建立改善机制，确保供应商具备交付合格产品的能力。

5.1.3供应商再评价机制

企业应根据供应商所供电池材料的重要程度，建立再评价机制：

a）针对关键供应商，每年实施覆盖所有的制造过程的审核；

b）针对非关键供应商，至少每3年实施覆盖所有制造过程的审核；

c）再评价方式宜优先采用现场审核的方式，或结合供应商绩效表现采取线上审核。

5.1.4供应商分级和退出管理

企业对供应商分级和退出管理应满足：

a）企业根据供应商绩效评价结果、再评价结果等量化的指标对供应商进行分级；

b）企业根据分级结果，对不同级别的供应商实施差异化管控策略（发展或退出）。

5.2供应商电池材料开发管理

5.2.1流程规范

企业应建立电池材料开发管理流程，并建立数字化管理系统对电池材料开发过程实施监控：

2

GB/T47292.2—2026

a）针对动力型锂离子电池，按照APQP要求策划并实施电池材料开发；

b）针对储能型或消费型锂离子电池，可采用IPD开发流程或等效的开发流程实施电池材料开发

管理。

5.2.2项目计划管理

企业应结合项目计划制定电池材料开发计划，并在项目设计冻结前完成电池材料设计冻结，在项

目批量生产和交付前完成电池材料的生产件和生产过程批准。

5.2.3设计认可

企业应要求供应商对电池材料实施测试，测试项目应覆盖材料图纸、技术文档、适用的法律法规。

5.2.4特殊特性管理

企业要求供应商对特殊特性按照如下实施管控：

a）供应商优先采用设计或工装防呆的方案对特殊特性进行管控；

b）如无法优先采用设计或工装防呆的方案，应实施SPC监控，确保特殊特性稳定在保持在公差

范围内，减少变异的风险。

注：动力型锂离子电池材料过程能力管控参照IATF16949要求，其他类型电池材料过程能力管控相应要求由企业

自行确定。

5.2.5生产过程批准

在电池材料批量生产前，企业应对电池材料的生产过程进行批准放行，放行的条件应满足：

a）供应商端量产的模具、工装、治具、线体通过验收，且控制计划、作业指导书、检查指导书等已

准备完成；

b）电池材料的合格率、日均峰值产能、CPK指标应满足企业对电池材料的管控要求。

6来料接收

6.1流程规范

企业应建立电池材料来料接收流程，流程中至少规范外包装检查、数量清点、有效期确认和供应商

随行文件（如出厂检验报告、SDS等）核查等环节。

6.2外包装检查

6.2.1电池材料来料包装应满足企业的包装规范要求，确保电池材料在运输和储存中不易受潮、碰撞

或污染。

6.2.2物料标签应满足：

a）标签内容准确、齐全，至少包含供应商名称或编码、物料名称或编码、批次号、生产日期、有效

期、数量等；

b）标签粘贴的位置应一致，便于来料检查、取用和管理，具体位置可根据实际物料包装形式

而定；

c）标签信息清晰、无缺失、无破损。

6.3有效期检查

应确认物料的生产日期、有效期信息。

3

GB/T47292.2—2026

6.4收货数量检查

6.4.1企业应建立电池材料收货数量检查流程，明确定义各类物料的抽检比例，以防止出现批量来料

数量短缺，避免影响产线正常生产。

6.4.2数量检查合格后，应将物料信息（包括生产日期、批次、数量等）录入系统，并确保录入系统的信

息和实物一致。

注：计量单位为重量的物料按照扣除包装材料重量后的净重作为收货数量。

6.5收货资料确认

来料应按图纸和来料检验计划的要求附带供应商出货检验报告，化学品应提供SDS。

7来料检验

7.1检验流程

7.1.1除供应商出厂检验外，企业应制定电池材料入厂检验流程、各类电池材料的检验项目、方法和不

合格电池材料的处理方案，确保来料质量满足生产过程及成品质量要求。

7.1.2环境和人员要求如下：

a）检验环境的温湿度、洁净度、光照度等应满足环境中涉及的测量仪器、被测物料、测试项目的

最严格的环境需求；

b）若取样环境会影响测量结果，企业应根据取样需求规定取样环境；

c）企业应具备监控检验环境持续满足需求的能力，如具备洁净度测试仪、温湿度测试仪，定期点

检记录；

d

）检验人员需经专业培训合格后方可上岗。

7.1.3企业可按照GB/T2828（所有部分）等抽样程序的相关要求，建立内部抽样方案及抽样计划，以

满足随机抽样检验原则。

a）抽样方案应确保抽样数量满足所有检验项目的需求；同时应规定留样要求，并在抽样时按要

求进行抽样、留样和管理，以满足复检、争议处理及追溯的要求。

b）取样时应对样品进行标识，标识信息应能追溯到被取样的物料批次。

c）电池材料入厂检验应以“批”为单位进行。

注：材料供应商在相同条件下、同一时间段内生产的产品定义为“批”。

7.1.4企业应按照检验要求执行电池材料来料检验、结果判定，以评估电池材料质量是否满足企业

要求。

7.1.5企业根据电池材料检验结果，对来料进行决策，决策包含但不限于正常使用、让步接受、降级接

收、退货等，要求如下：

a）如检验结果合格，则用于生产使用；

b）针对不合格来料（含可疑品），企业应对电池材料进行隔离、标识，电池材料标识后放置于相应

库位；

c）对于需要让步接收使用的物料，企业应有风险评估机制和流程，确保使用的偏差物料都经过

了风险评估；

d）根据处置决策，企业应对电池材料进行处置，以确保不良品不会混淆、误用。

注：可疑品是指任何由于检验状态不明、质量管控状态失效或其他原因，而无法确定其是否符合特定规范或质量标

准的物料、零部件、半成品或成品。

7.1.6如因特殊原因，需对可疑品进行挑选时，企业应制定合理且具备可行性的挑选方案，按照挑选方

4

GB/T47292.2—2026

案对可疑品的不合格项目进行100%检验，逐一挑选合格品。挑选后的电池材料应标识清晰、分区放

置、数量准确。挑选出的良品由来料质量控制组再次抽检合格后入库，不良品退回供应商。

7.1.7企业应建立问题管理流程机制，跟进问题关闭并避免再次发生。

7.2检验要求

电池材料检验满足以下要求。

a）动力、储能型锂离子电池材料检验应按照附录A要求对涉及的材料进行监测，消费型锂离子

电池材料检验应按照附录B要求对涉及的材料进行监测。具体的检验频率由企业根据供应

商质量水平确定，并定义在企业的来料检验计划中。

b）电池组企业应具备电池管理系统及必要零部件主要功能、性能确认能力。

c）检验结果应满足物料图纸规格，并对检验结果进行记录、保存。

d）当检验结果不满足要求时，按照GB/T47292.1—2026中第11章，对来料不合格品进行

管理。

8来料仓储

8.1仓库布局

仓库布局需避免存储物料混淆、误用等，同时兼顾仓库空间利用率、物流效率。仓库布局应满足以

下要求。

a）按物料类别进行分区摆放，同一类别的物料集中摆放。

b）据物料特性配置必要的存储设备，如冷藏柜、防爆柜、干燥箱等。

c）按照电池材料来料检验状态，设置待检验区、存储区、不合格区。

d）不同区域间应确保合理的安全距离，并进行醒目标识。

e）电解液等《危险化学品目录》（2022调整版）中的化学品存储仓库应单独布局，并符合GB15603

的要求等，设置相应的防泄漏设施和报警装置。

f）物料的堆叠应确保稳固、安全，且不应损害物料质量。堆叠高度不应超过物料堆叠存放的最

高高度要求。

g）主材、结构件等宜采用自动化仓储管理系统，以提高库位管理精度、空间利用率和物料流转

效率。

8.2仓储环境

仓储环境应满足以下要求：

a）通风良好，防晒、防淋、远离热源；

b）避免强烈震动、冲击等状况；

c）根据电池材料特性明确定义仓储温度、湿度，并进行监控、有效记录和保存；

d）电池材料取用之后，规范包装还原要求，以避免受潮或污染等。

8.3仓库系统

8.3.1仓库系统应具备超期预警和拦截功能，对物料仓储有效期进行系统管理。

8.3.2仓库系统应具备以供应商提供的物料生产日期为依据，实现物料领用先进先出的原则。

8.4库存管理

8.4.1物料在入库、仓储和领用过程中应确保实物数量和账务信息一致，物料入库、领用时，账务信息

5

GB/T47292.2—2026

也应进行转移。

8.4.2企业应建立并实施各类物料的安全库存量管理机制，以保障生产的连续性和稳定性。

注：安全库存是企业为了防止材料供应或需求的不确定因素（如供应商交货意外中断、延期和客户突发大量订单

等），而准备的缓冲库存量。

8.4.3应建立定期盘点制度（如每月、每季度循环盘点或年度全面盘点），及时查明并处理账物差异。

9追溯要求

9.1总体要求

企业应依据电池材料的重要程度制定追溯管理规则，并传递至供应商以确保按要求实施。

注1：关键电池材料如型材箱体、钣金箱体、顶盖等采取单件追溯，在无法实施单件追溯的情况下，视情况选择批次

追溯。

注2：单件追溯指对生产过程中的每一个最小单位的独立产品进行唯一标识，并记录其在整个生命周期（从电池材

料、生产、检验、仓库到销售）中的所有信息。

注3：批次追溯指在相同条件下、同一时间段内生产的一批产品作为一个整体单位进行标识和管理，并记录该批次

产品的整体信息。

9.2追溯能力

9.2.1企业应要求供应商追溯信息至少包含生产日期、生产线、生产设备编号、模具状态信息、操作员、

关键工序的机台参数、下级分供方、电池材料批号、电池材料检验信息、产品生产数量等必要的信息等。

9.2.2供应商追溯信息要进行存储和防护，以避免丢失、非预期的更改、物理损害等。

9.2.3数据保存周期应满足如下要求。

a）针对生产件批准文件（可包括已批准产品、适用的试验设备记录或已批准试验数据）、工模夹

检治具验收和维护记录、产品和过程设计记录、采购订单（如适用）或合同和修订、返工返修记

录等文件，保存时间周期不小于生产和服务中要求的有效期，再加一个日历年。

b）针对生产过程检验或监控信息的要求如下。

1）文本类信息，保存时间周期不小于生产和服务中要求的有效期，再加一个日历年。

2）图片类信息，按照如下分级管控：

•检验结论为不合格的辅助判定图片，保存时间周期不小于生产和服务中要求的有效

期，再加一个日历年；

•检验结论为合格的辅助判定图片，保存时间周期不小于6个月。

6

GB/T47292.2—2026

附录A

（规范性）

动力、储能型锂离子电池材料检验项目

动力、储能型锂离子电池材料检验项目见表A.1。

表A.1动力、储能型锂离子电池材料检验项目

序号电池材料名称检验项目检验方法参照标准检验方

GB/T11133

水含量电池企业+材料供应商

GB/T6283

GB/T9724

pH值GB/T33822电池企业+材料供应商

GB/T5211.6

比表面积GB/T19587电池企业+材料供应商

振实密度GB/T5162电池企业+材料供应商

压实密度（可选）GB/T44330电池企业+材料供应商

粒度分布GB/T19077电池企业+材料供应商

GB/T45324

粉末电阻率（可选）电池企业+材料供应商

正极材料（镍钴锰SJ/T11792

酸锂、镍钴铝酸GB/T23365

克容量电池企业+材料供应商

1锂、磷酸铁锂、锰GB/T42161

酸锂、钴酸锂、磷

GB/T23365

酸锰铁锂等）首次效率电池企业+材料供应商

GB/T42161

磁性物质—电池企业+材料供应商

主材料含量，如：

镍钴锰酸锂：Li、Ni、Co、Mn

镍钴铝酸锂：Li、Ni、Co、Al

磷酸铁锂：Li、Fe、P—电池企业+材料供应商

锰酸锂：Li、Mn

钴酸锂：Li、Co

磷酸锰铁锂：Li、Fe、P、Mn

杂质金属含量YS/T1028.5电池企业+材料供应商

筛上物（可选）—电池企业+材料供应商

GB/T24533

水含量（水系浆料除外）电池企业+材料供应商

GB/T11133

GB/T24533

+

负极材料（石墨、比表面积电池企业材料供应商

2GB/T19587

硅碳）

粒度分布GB/T19077电池企业+材料供应商

振实密度GB/T24533电池企业+材料供应商

压实密度（可选）GB/T24533电池企业+材料供应商

7

GB/T47292.2—2026

表A.1动力、储能型锂离子电池材料检验项目（续）

序号电池材料名称检验项目检验方法参照标准检验方

真密度（可选）GB/T24533电池企业+材料供应商

克容量GB/T24533电池企业+材料供应商

负极材料（石墨、

2碳含量GB/T3521电池企业+材料供应商

硅碳）

磁性金属异物（ICP法）GB/T24533电池企业+材料供应商

杂质金属含量GB/T24533电池企业+材料供应商

固含量（适用于导电浆料）电池企业/第三方机构+材料供

—

（可选）应商

3导电剂、导电浆料

磁性物质（可选）/杂质金属电池企业/第三方机构+材料供

—

含量应商

电池企业/第三方机构+材料供

粒