DB61/T 527-2011 道路运输液体危险货物罐式车辆金属常压罐体定期检验规则

ICS19.020

H21

DB61

陕西省地方标准

DB61/T527—2011

道路运输液体危险货物罐式车辆

金属常压罐体定期检验规则

2011-12-16发布2011-12-31实施

陕西省质量技术监督局发布

DB61/T527—2011

前言

本标准由陕西省锅炉压力容器检验所提出。

本标准由陕西省质量技术监督局归口。

本标准起草单位：陕西省锅炉压力容器检验所。

本标准主要起草人：刘晓东、夏锋社、程宇群、张永红、刘峰育、王景人、易菡。

本标准由陕西省锅炉压力容器检验所负责解释。

本标准为首次发布。

I

DB61/T527—2011

道路运输液体危险货物罐式车辆

金属常压罐体定期检验规则

1范围

本标准规定了道路运输液体危险货物罐式车辆金属常压罐体（以下简称“常压罐体”）定期检验

的基本方法和要求。

本标准适用于金属材料制造的、符合国家相关标准的装运介质为液体危险货物，工作压力小于0.1

MPa（表压，包括装卸料期间工作压力大于或等于0.1MPa），与定型汽车底盘或半挂车车架为永久性

连接的常压罐体（含安全附件、以及与罐体永久性连接的相关管件、阀件、紧固件和控制件等）的检

验。

2规范性引用文件

下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本

文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

GBZ2.1工作场所有害因素职业接触限值第1部分：化学有害因素

GB18564.1-2006道路运输液体危险货物罐式车辆第1部分：金属常压罐体技术要求

GB20300道路运输爆炸品和剧毒化学品车辆安全技术条件

JB/T4730.2承压设备无损检测第2部分：射线检测

JB/T4730.4承压设备无损检测第4部分：磁粉检测

JB/T4730.5承压设备无损检测第5部分：渗透检测

TSGR7001压力容器定期检验规则

3一般要求

3.1检验单位及人员

常压罐体检验单位和人员应符合国家有关法律法规的要求，并应对检验结论负责。

3.2检验周期

3.2.1新车罐体投用后两年内应进行首次定期检验，其后每年进行一次定期检验。

3.2.2有下列情况之一的应在检验合格后方可投入使用：

a)罐体发生重大事故或停用一年以上的，在重新使用前；

b)罐体经重大修理或改造后重新投入使用前；

c)变更装载介质的罐车投入使用前。

3.3检验项目

常压罐体检验项目包括资料审查、宏观检查、壁厚测定、无损检测、安全附件检查、承压元件检

查、盛水试验、耐压试验、气密性试验、其它检查。

3.4检验器具

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DB61/T527—2011

检验用的设备和器具应当在有效的检定或者校准期内。

3.5罐体清理

3.5.1影响检验的附属部件或者其他物体，检验单位应在检验前按要求进行清理或者拆除。

3.5.2内部残留液体必须排放干净，残液排放指标应达到相关环保标准。

3.5.3盛装易燃、助燃、毒性或者窒息性介质的常压罐体，必须进行置换、中和、消毒、清洗，并取

样分析，分析结果应符合GBZ2.1的规定。盛装易燃介质的，严禁用空气置换。

3.5.4人孔或检查孔打开后，必须清除可能滞留的易燃、有毒、有害气体。罐体内部空间的气体含氧

量应在18%～23%(体积比)之间，可燃气体含量小于0.5%(体积比)，且保证无刺激性、无有毒气体存在。

必要时，还应当采取通风、安全救护等措施。

3.5.5需要进行检验的表面，特别是腐蚀部位和可能产生裂纹性缺陷的部位，必须彻底清理干净，母

材表面应当露出金属本体，进行磁粉、渗透检测的表面应符合JB/T4730.4、JB/T4730.5的要求。

3.6安全防护

3.6.1为检验而搭设的脚手架、轻便梯等设施必须安全牢固（对离地面3m以上的脚手架设置安全护

栏）。

3.6.2进罐检验照明用电电压不得超过24V，引入罐内的电缆应当绝缘良好，且无接头，接地可靠。

3.6.3如果需现场射线检测时，应当隔离出透照区，设置警示标志。

3.6.4检验时，应当采取措施防止车辆移动。

3.6.5检验时，应当有专人监护，并且有可靠的联络措施和相应的应急措施。

3.6.6进罐检验前，必须确认罐内气体取样分析结果，可燃气体含量和氧含量达到规定值，并办理进

罐签证后，方可进罐操作。需动火或打磨时，必须严格按照有关规定办理相关手续。

3.6.7所有进罐人员必须按规定穿戴（或佩戴）好个人防护用品，做好个人防护。

3.7检验程序

检验的一般程序见图1所示。

资料审查→检验前准备→宏观检查→壁厚测定→无损检测→

→安全附件检查→承压元件检查→缺陷处理→盛水试验、耐压试验→

→气密性试验→结果整理、出具检验报告

图1检验程序框图

4资料审查

4.1审查资料

检验人员应审查罐体的下列资料是否完善：

a)原始资料包括产品质量证明书、产品竣工图、产品使用说明书、产品合格证、罐体安全附件

质量证明文件；

b)历次检验报告；

c)修理改造记录；

d)运行记录、充装介质变化情况以及运行中出现异常情况的记录等；

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e)安全附件日常维护保养记录、校验、修理、更换记录和检定证书。

注：原始资料在首次检验时必须审查，在以后的检验中可以视需要查阅。

4.2资料审查重点

资料审查的重点是历次检验报告中提出的问题及处理情况，特别是上次检验报告中提出的问题是

否已解决或有无防范措施。

5宏观检查

5.1检查方法

宏观检查采用目视检查的方法（必要时利用放大镜或者其他辅助仪器设备）检查罐体表面裂纹、

腐蚀、变形等情况以及结构、保温层、衬里等是否满足罐体安全使用的要求。

5.2内、外表面检查内容

5.2.1检查罐体内、外表面，有无裂纹、腐蚀、磨损、变形、泄露、损伤等缺陷。

5.2.2检查对接焊缝及接管角焊缝等部位，有无裂纹、腐蚀、泄漏等缺陷。

5.3结构检查内容

5.3.1检查筒体、封头形式，筒体与封头连接，开孔及其补强人孔等，是否存在不合理结构。

5.3.2检查纵、环焊缝（含封头拼接焊缝）的布置、型式及其对口错边量、棱角度、咬边是否符合

GB18564.1-2006的规定。

5.3.3装卸口设置是否符合GB18564.1-2006中5.8的规定。

5.3.4检查加强圈设置是否符合GB18564.1-2006及其设计的要求。

5.3.5法兰密封面及其紧固螺栓。

5.3.6检查防波板、加强圈等与罐体连接情况，连接焊缝处有无裂纹、脱焊，连接固定螺栓有无松脱，

防波板、隔舱板有无裂纹、开裂或脱落等。

5.3.7目视检查罐体与底盘（或行走机构）、扶梯、操作平台等的连接，是否符合GB18564.1-2006

中5.3、5.9及设计文件的规定。罐体与底盘是否连接牢固，紧固连接螺栓是否有松动、弯曲变形，螺

母、垫片是否齐全、完好；罐体支座与底盘之间连接缓冲胶垫是否错位、变形、老化等；罐体支座（靠

车头端）前端过渡区是否存在裂纹；支座与卡码是否连接牢固。

5.3.85.3.1至5.3.7要求的内容只是在首次定期检验时进行。以后检验时，若结构未发生变化一般

不再进行检查。结构发生改变时，应检查其结构是否符合有关规定和变更设计文件的要求。

5.4隔热层、衬里检查内容

5.4.1隔热层的破损、脱落、潮湿、有腐蚀倾向和产生裂纹可能性的，应拆除隔热层进一步检查。

5.4.2对有衬里层的罐体，检查衬里表面是否破损、腐蚀、开裂、分层或划伤等损伤。损伤明显时或

检验人员认为必要时，应用电火花检测仪进行抽查，检测及判定按照原施工验收要求执行。检查衬里

层是否脱落、鼓包，是否与罐体金属分离。查看检查孔是否有介质流出。发现衬里层有脱落、鼓包，

或者与罐体金属分离，发现衬里层穿透性缺陷或有可能引起罐体本体腐蚀缺陷时，应当局部或者全部

拆除衬里，查明本体的腐蚀状况或者其他缺陷。

5.4.3衬里层脱落、鼓包，或者与罐体金属分离部位，以及未通过电火花检查的部位，应进行修复，

修复部位应通过电火花检查。

5.5其它检查

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5.5.1罐体涂敷、标志、标识检查

5.5.1.1检查时发现油漆严重剥落、皱皮，罐体颜色及标志、标识与规定要求不符者，应该对罐体外

表面除锈喷涂。

5.5.1.2喷漆前，应清除外表面尘埃和油渍，漆色以均匀全覆盖为合格，不得有起泡，纤维堆积等缺

陷。

5.5.1.3罐体涂装、标志、标识按照GB18564.1-2006的规定执行。

5.5.1.4罐体应喷涂检验标识。

5.5.2铭牌检查

5.5.2.1检查罐体铭牌是否清晰、牢固可靠，内容是否齐全。

5.5.2.2检查罐体铭牌是否位于罐体两侧的易见部位。

6壁厚测定

6.1测定方法

采用超声测厚方法对罐体进行壁厚测定。

6.2测点选择

6.2.1测定位置应当有代表性。一般情况下厚度测点部位为：筒体上、下、左、右四个方向，每个方

向测四个点；前后封头各测四个点。

6.2.2在以下部位应适当增加测点数：

a)液位经常波动的部位；

b)易受腐蚀、冲蚀的部位；

c)装卸口部位；

d)宏观检查时发现的可疑部位。

6.3合格判定

以测厚最小值大于GB18564.1-2006的规定最小厚度值为合格。

7无损检测

7.1有下列情况之一的罐体对接焊缝。应当进行射线检测抽查，抽查部位应包括焊缝交叉部位。抽查

比例由检验人员根据具体情况确定：

a)对于装运毒性程度为高度和极度介质的罐体；

b)设计要求进行气压试验的罐体；

c)使用过程中补焊过的部位；

d)使用中出现焊缝泄漏的部位及其两端延长部位；

e)因事故造成罐体焊缝或近焊处严重损伤变形的部位；

f)检验人员认为有必要的部位。

注：已进行过此项检查的，再次检验时，如果无异常情况，一般不再复查。

7.2对罐体对接焊缝内表面和人孔、接管、凸缘等处角焊缝应当进行磁粉或渗透检测抽查。抽查比例

由检验人员根据具体情况确定。

7.3射线检测执行JB/T4730.2的规定，磁粉检测执行JB/T4730.4的规定，渗透检测执行JB/T4730.5

的规定。射线检测技术等级为AB级。

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8安全附件检查

检查安全附件配置应符合GB18564.1-2006及设计文件的要求。

8.1安全泄放装置检查

8.1.1安全阀

8.1.1.1检查安全阀型式、型号、喉径、公称压力等是否符合设计要求，制造单位名称等信息是否清

晰，外观是否良好。对于型号、规格、制造单位信息不全的安全阀不得使用。

8.1.1.2检查安全阀是否在校验有效期内。对于超过校验有效期的安全阀，应经有相应校验资格的机

构校验合格，校验要求按照GB18564.1-2006中5.5.2.8条规定执行。

8.1.2爆破片

8.1.2.1检查爆破片是否有合格证，型式、材质、爆破压力等是否符合GB18564.1-2006中5.5.2.11

的要求。

8.1.2.2检查爆破片设置与使用是否符合GB18564.1-2006中5.5.2.2和5.5.2.11的要求。

8.1.2.3检查爆破片是否按期更换。对超期未更换的爆破片应予以更换。

8.1.3排放系统

检查排放系统及其保护装置的设置是否符合GB18564.1-2006中5.5.2.9的要求。

8.1.4呼吸阀和紧急泄放装置

8.1.4.1检查呼吸阀型式（型号）、最小通气直径、开启压力及其设置，紧急泄放装置开启压力及其

设置是否符合GB18564.1中5.5.2.10的要求，外观质量是否良好。对于无产品合格证的呼吸阀不得

使用。

8.1.4.2对呼吸阀进行校验，开启压力应符合GB18564.1-2006中5.5.2.10c）的要求。

8.2紧急切断装置检查

8.2.1检查紧急切断阀型式、型号、操作方式、公称压力、制造单位等，外观质量是否良好，安装位

置是否正确。对于无产品合格证的紧急切断阀不得使用。

8.2.2清洗解体、检查阀体、先导杆、弹簧、密封面、凸轮等有无损伤变形、腐蚀生锈、裂纹等缺陷。

8.2.3检查紧急切断装置控制系统的手摇泵、管路、易熔塞是否完好，有无损伤、松脱、泄漏等现象，

钢索控制系统是否操作灵活可靠、到位等。

8.2.4油压式或气压式紧急切断阀应当在工作压力下全开，并且持续放置48h不致引起自然闭止，

动作是否灵敏可靠。

8.2.5紧急切断阀自开始关闭起，检查是否在10s内闭止。

8.2.6对紧急切断阀进行气密性试验，保压时间应不少于10min，气密性试验压力为罐体设计压力。

8.2.7检查紧急切断远控系统，其动作应灵敏可靠。

8.3导静电装置检查

8.3.1对装运易燃、易爆类介质的罐体，检查罐体管路、阀门和车辆底盘之间的导静电导线连接是否

牢固可靠，是否符合GB20300的要求。

8.3.2罐体管路阀门与导静电带接地端的电阻不应当超过5Ω。

8.4液位计、温度计和压力表检查

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液位计、温度计和压力表的检查按照TSGR7001的有关规定进行。

9承压元件检查

9.1装卸阀门检查

9.1.1检查装卸阀门型号、公称压力及制造单位等是否符合GB18564.1-2006中5.5.5的要求，外观

是否良好。

9.1.2解体检查阀体、球体和阀杆及密封面有无裂纹、腐蚀、划痕、损伤、变形等缺陷。

9.1.3装卸阀门组装后应当松紧适度，开闭操作灵活。

9.1.4按罐体的设计压力，阀门在全开和全闭工作状态下进行气密性试验，在全开全闭工作状态下操

作自如，不感到有异常阻力空转等，保压时间应当不少于5min。

9.2管路检查

9.2.1检查管路是否存在裂纹、拉弯变形、过渡区严重皱折、腐蚀、磨损、泄漏等缺陷。

9.2.2连同罐体一起做耐压试验和气密性试验，检查是否有异常变形、不均匀膨胀和泄漏等现象。

10盛水试验、耐压试验

10.1有以下情况之一的罐体，检验时应当按照设计文件的要求进行盛水试验或者耐压试验：

a)用焊接方法更换主要受压元件的；

b)主要受压元件焊补深度大于1/2厚度的；

c)需要更换衬里的（耐压试验在更换衬里前进行）；

d)发生事故导致罐体受损、变形或者经矫形修复的；

e)停用1年后重新使用的；

f)改变使用条件，超过原设计参数并且经过强度校核合格的；

g)检验机构对罐车的安全状况有怀疑的。

10.2盛水试验按照GB18564.1-2006中7.2的规定执行。

10.3罐体耐压试验按照GB18564.1-2006中5.4.17和7.3的规定执行。

10.4进行水压试验的罐体可不进行盛水试验。

10.5盛水试验或者水压试验的同时，应对罐体进行水容积测定。

11气密性试验

11.1对于装运介质毒性程度为极度、高度危害或者设计文件不允许有微量泄漏的罐体，应当进行气

密性试验。

11.2设计图样要求做气压试验的罐体，是否需再做气密性试验，按设计图样规定。

11.3对盛装易燃、易爆性介质的罐体进行气密性试验前，必须经罐内气体成分测试合格，否则严禁

用空气作为试验介质。

11.4罐体进行气密性试验前，安全附件和承压元件必须装配齐全。

11.5罐体气密性试验按照GB18564.1-2006中5.4.17和7.4的规定执行。

12主要缺陷处理

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12.1对检验中发现的内、外表面缺陷，应认真分析产生的原因。对检验中发现超标缺陷或严重问题

时，检验人员应在复核确认后，填写“检验工作联络单”，将检验发现的问题及其处理意见按规定程

序书面通知使用单位，必要时，应提出超标缺陷或问题处理后的复检要求。

12.2罐体的焊接修理应由具有罐体制造资质或压力容器制造资质的单位进行，具体按照GB18564.1-2006

的规定执行。

12.3宏观检查发现罐体及其焊缝存在裂纹、腐蚀、磨损、损伤等表面缺陷，可用打磨的方法消除，

同时要使修磨部位与周围圆滑过渡，打磨后应对打磨处进行进行磁粉或渗透检测，表面应无裂纹等缺

陷。打磨消除缺陷后，对打磨部位应进行测厚检查，以确定剩余厚度。

12.4经检查发现罐体存在大面积腐蚀、壁厚明显减薄或变更工作介质的，应该按GB18564.1-2006

进行复核。

12.5经水容积测定发现容积增大的，应停止运行。

12.6若测厚最小值小于GB18564.1-2006的规定最小厚度值，应返修处理或停止运行。

12.7进行磁粉检测或渗透检测时，发现焊缝存在不符合标准规定的Ⅰ级的缺陷时，应及时打磨消除，

使其符合标准规定的Ⅰ级要求。

12.8射线检测发现焊缝存在超过设计文件要求时，应分析缺陷对罐体安全使用的影响程度，当缺陷

为裂纹缺陷时，应返修处理或停止运行。

12.9安全附件、承压元件经检查、校验后确认存在不可修理、影响安全运行的缺陷时，应予以更换。

12.10盛水试验、耐压试验、气密性试验，由于罐体本身原因而不合格的，该罐体应停止运行。

13检验报告和检验结论

13.1检验报告

罐体检验工作完成后，检验人员应该根据实际检验情况，做出检验结论，出具检验报告，报告格

式参见附录A。

13.2检验结论

检验结论分为允许运行和停止运行。

13.2.1允许运行是指未发现或者只有轻度不影响安全运行的缺陷。

13.2.2停止运行是指发现严重缺陷，不能保证罐体安全运行的情况。

7

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AA

附录A

（规范性附录）

检验报告格式

报告编号：

道路运输液体危险货物罐式车辆

金属常压罐体定期检验报告

使用单位：

容器名称：

产品编号：

检验日期：年月日至年月日

检验类别：