CB/T 3458-1992 船用立式离心泵

CH

中华人民共和国船舶行业标准

CB/T3458一92

船用立式离心泵

1992一03一07发布1992门0一01实施

中国船舶工业总公司发布

中华人民共和国船舶行业标准

CB/T3458一92

分类号:U47

船用立式离心泵

主题内容与适用范围

本标准规定了船用立式离心泵的产品分类、技术要求、试验方法、检验规则以及标志、包装、贮存和

保证。

本标准适用于船舶冷却系统、舱底压载系统、循环水系统、消防系统、排水系统、日用水系统等使用

的各种海水泵、淡水泵及油污水泵。

弓1用标准

GB191包装储运图示标志

GBn193出口机械、电工、仪器仪表产品包装通用技术条件

GB569船用法兰连接尺寸和密封面

GB570船用铸铁法兰

GB572船用铸铜法兰

GB3214水泵流量的测定方法

GB3216离心泵、混流泵、轴流泵和旋涡泵试验方法

GB5661轴向吸入离心泵机械密封和软填料用的空腔尺寸

产品分类

3门基本型式

泵为立式、单级单吸或单级双吸离心泵。机组为底座式安装或支架式安装。

3.2基本参数

3.2.1船用立式离心泵在频率为50Hz时的基本参数应按表1规定.

中国船铂工业总公司1992一03一07批准1992一10一01实施

cs/T3458一92

表1

扬程H必需汽蚀余量配用电机功率，Pg,

竖m'/hQmr/mi1nin(NPSH).,mkW

202.2

323

12.52.8

505.5

8011

2O3

325.5

25503.07.5

8015

12530

205.5

327.5

2900

50503.415

8022

12537

2011

3215

100504.222

8037

12575

2015

160325.022

5037

80/2075/11

160/805.0/2.5

125/32110/15

50/12.52900/145055/7.5

250/12580/207.5/3.090/15

125/32160/22

2022

2503.5

3237

2037

400325555

1450

5090

2055

6306.0

32

90

1000207.5

ca/T3458一92

3.2.2船用立式离心泵在频率为60HZ时的基本参数应按表2规定。

表2

流量Q扬程H必需汽蚀余量配用电机功率，尸，

m'/hmr!/mlinn(NPSH)mkW

293

465.5

154.0

7311

11618.5

295.5

4611

30734.415

11630

18245

2911

4615

3500

734.922

11645

18275

2918.5

4630

120736.145

11675

182123

2930

192468.345

7375

192/96116/293500八7508.3/3.7110八5

964617503.730

300/15073/183500/17507.3/4.4100/15

2922

1504.4

46

37

29

3005.2

46

175075

29

4826.1

46

100

760297.1

120029160

Cs/T3458一92

技术要求

环境条件

泵应能在下述条件下稳定、可靠地工作。

e.温度:机舱温度。一50'C;

b.湿度:空气相对湿度小于或等于95写并含有少量油雾和盐分。

c.摇摆与倾斜数值如表3所示。

表3

工作条件数值

横摇士22.50(周期5^-10s)

横倾士150

纵摇士7.50

纵倾士50

d.振动:用于机舱自动化的泵应能承受2^80Hz的环境振动频率，其中频率范围在2-13.2Hz

时位移幅值为士1mm,频率范围在13.2-80H:时，其加速度幅度为0.7g0

4.2使用性能

4.2.1特性曲线

泵制造厂应在随泵供应文件中给出额定转速下对应于流量的扬程、效率、必需汽蚀余量(NPSH),

和轴功率的特性曲线，并在特性曲线上给出泵的允许工作范围。

4.2.2汽蚀余矗(NPSH)

4.2.2.1泵制造厂应在数据单或产品铭牌中规定泵在额定流量和额定转速时的必需汽蚀余量

(NPSH)，值，必需汽蚀余量应以常温清水为准。

4.2-2.2必需汽蚀余量是制造厂根据在试验中得出的临界汽蚀余量(NPSH)。值的基础上加一个裕量

后定出的，此裕量不得小于。.3m0

4.2-2.3有效汽蚀余量(NPSH),(也称装置汽蚀余量)应该比必需汽蚀余量大10%的裕量，但不得小

于0.5m，有效汽蚀余量是用户在泵装置系统中所必须保证的超过汽化压力的富裕能量。

4.3结构要求

4.3.1轴承与轴承体

4.3.1.1滚动轴承在额定转速下的设计计算寿命不应小于10000h0

4.3.1.2轴承内径D与额定转速二的乘积D"n>16X10"mm"r/min时应采用稀油润滑;当D"n>

30X104mm·r/min或额定轴功率P与额定转速n的乘积P·二)2X106kW·r/min时应采用滑动轴

承。

4.3.1.3轴承体外表面温度不应超过75'C，轴承温升不应超过350C。

4.3.1.4流量大于200m'/h的泵，应考虑轴承测温孔，所测得的温度不应超过800C,

4.3.2轴封

填料函尺寸应符合GB5661的规定，以便于用户根据需要选用软填料密封或机械密封。用泵输送

的液体进行密封冷却。当液体温度超过70℃时，泵通常应采用机械密封。

4.3.3联结法兰

泵的联结法兰应符合GB569,GB570,GB572的有关规定。采用其他法兰，必须在订货合同中予以

说明。

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4.3.4临界转速

泵轴应设计成刚性轴，泵的最高转速应比轴的第一临界转速低20%.

4.3.5平衡

4.3.5门叶轮非加工面应清理光滑，叶片进出口边应进行修整。叶轮在装配前应作平衡试验。

4.15.2当泵叶轮的出口宽度b:与直径D2之比小于或等于。2时，一般只进行静平衡试验，转子的

允许不平衡重量用允许不平衡力矩来表示，见式(1).

M二‘·G······································……(1)

式中;M—允许不平衡力矩,kg·m;

e—允许偏心距，m;

G—叶轮重量.kg。

允许偏心距按图工中的G6.3级平衡精度等级求得，即:

em镇6.3mm/s

其中，。为叶轮的旋转角速度，rad/s,

4.3.5.3当泵叶轮的出口宽度b:与直径D2之比大于。.2时，可在图2上按转速来决定平衡方式。

a，当其位干图2斜线a上部时，叶轮必须进行动平衡试验;

b.当其位于斜线。下部时，叶轮只需进行静平衡试验;

。.当其位于a,‘两根斜线之间时，可视静平衡的情况再决定是否必须进行动平衡试验，即经静平

衡试验后，不平衡质量低于G6.3级极限值的1/2时，可不再进行动平衡试验，否则仍需进行动平衡试

验

动平衡的允许偏心距取图，中G6.3级偏心距的合。

Cs/'r3458一92

50040

1000

100

日

，

.

5

a

留4

自

驭j内

沙

杖n

乙

10

0.1

转速”，r/min

Cs/T3458一92

0

10001500300010000

转速n,r/min

图2

4.3.6泵应在额定工况下进行自激振动测定和噪声测定。

4.3.7泵应按4.lc的条件进行倾斜和摇摆试验，在条件不具备的情况下可用固定倾斜试验代替。

4.3.8应在试验台上进行环境振动试验，在条件不具备的情况下可暂不作此项试验。

4.4材料

泵的主要零件应采用表4中规定的材料制造。

在保证原设计要求的情况下，允许用其它材料代替，但其机械性能与耐腐蚀性能应不低于表4所列

材料性能的规定。

表4

海水

零件名称

名称牌号标准号

铸造锡青铜ZCuSn3Zn8Pb6Ni1GB1176-87

泵体

铸造硅黄铜ZCuZnl6Si4GB1176-87

铸造锡青铜ZCuSn3Zn8Pb6NilGB1176-87

叶轮

铸造硅黄铜ZCuznl6Si4GB1176-87

不锈钢1Crl8Ni9TiGB1221-84

泵轴

不锈耐酸钢1Crl7Ni2GB1220-84

普通碳素钢A3GB700-79

泵架

球墨铸铁QT40-17GB1348-78

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续表4

海水

零件名称

名称牌号标准号

球墨铸铁QT10-17GB1348-78

轴承体

铸造硅黄铜ZCuZn16Si4GB117687

加工铝青铜QA19-4GB4429--84

轴套

铸造锡青铜ZCuSn5Pb5Zn5GB1176--87

铸(锻)钢ZG35GB5676-85

联轴器

球墨铸铁QT40-17GB1348-78

流道内紧固件加工锡黄铜HSn62-1GB4424一84

淡水

零件名称

名称牌号标准号

泵体球墨铸铁QT40-17GB1348-78

叶轮铸造硅黄铜ZC.Znl6Si4GB117687

1Cr18Ni9TiGB1221-84

泵轴不锈钢

3C,13GB122084

泵架球书铸铁QT40-17GB1348-78

轴承体球墨铸铁QT40-17GB134878

轴套加工铝青铜QA.19-4GB442984

联轴器Ek铸铁QT40-17GB1348--78

流道内紧固件一Jlp厂锡黄铜HSn62-1GB4424--84

4.5铸件

4.5.1铸件质量

铸件应无缩孔、砂眼、裂纹和其它类似缺陷，铸件表面应用打磨、钳工修理、喷砂、喷丸等方法清理

铸件分型面的飞边及浇冒口的残余部分应锉平

受压铸件应进行水压试验，试验压力应为泵最高工作压力的1.5倍，水压试验时间不少于10min,

铸件表面不得有渗漏及冒汗现象。装配前，铸铁件的流道表面应涂防锈油漆

4.5.2铸件修补

用补焊方法修补零件前，应将有缺陷金属内的夹渣清除干净，焊条与被修补金属的化学成分应该相

同禁IL用堵塞、敲击等办法修补受压铸件上的缺陷，补焊后的受压零件应在消除热应力后重复进行水

压试验，试验压力应为最高工作压力的1.7倍

4.5.3铸件油漆

出厂试验后，铸件内表面涂防锈油漆，外表面涂底漆和面漆，加工件外露表面涂硬化防锈油脂，加工

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件的非配合面和标准件的外露部件在装配后涂防锈漆。涂漆表面应平滑整洁，不应有裂纹、脱皮、气泡或

流痕等缺陷。

4.6密封

4.6.1填料密封

出厂试验结束前，应将通过软填料密封的液体泄漏量调整至7mL/min以下。

4.6.2机械密封

通过机械密封的液体泄漏量应不大于6mL/h,

试验方法

5.1试验装置

试验介质、设备、装置、试验条件及测量精度等应符合GB3216的有关规定。

5.2运转试验

5.2.1试验前检查零部件的外观质量、泵的成套性和是否存在不符合技术条件规定的缺陷。

5.2.2泵应在额定流量下进行运转试验。运转试验的持续时间:

对轴功率小于或等于10kW的泵不少于。.25h;

对轴功率为11^50kW的泵不少于o.5h;

对轴功率为51^100kW的泵不少于1h;

对轴功率大于lookW的泵不少于1.5h,

泵的运转应平稳、无异常振动与噪声。

5.2.3运转中应用温度计测量轴承体的温度。轴承体外表面的最高温度不得超过75C,温度升值不超

过35℃。

调整填料的压紧程度，直至通过填料密封向外的液体泄漏不超过10mL/min,

通过机械密封的液体泄漏量应符合4.6.2的要求。

5.3性能试验

5.3.1性能试验是确定额定转速时泵的扬程、轴功率、效率与流量间的关系。

5.3.2性能测试方法按GB3216的规定，流量按GB3214的规定进行测量。

5.3.3海水泵的性能试验允许用常温清水代替进行。

54出厂试验

5.4.1出厂试验包括运转试验和出厂性能试验。

5.4.2出厂性能试验是测定额定转速时泵在50Y,100%和120%额定流量点下的扬程、轴功率和效

率。

5.5汽蚀试验

5.51汽蚀试验是确定泵的临界汽蚀余量与流量之间的关系，或者是验证泵的必需汽蚀余量值。

5.5.2汽蚀试验只在50%,100%和1200额定流量三个工况点进行，以求出流量与临界汽蚀余量之间

的关系。汽蚀试验按GB3216的规定进行。

只有额定流量时的汽蚀余量为考核值，其值不应高于规定值。

5.6噪声测量

5.6.，噪声的测量应在额定工况下进行，但转速和流量允许与额定值相差士5肠。

5.6.2泵的噪声以A声压级表示，一般只测量A计权声压级，必要时可测频带声压级，即经1倍频程

或1/3倍频程滤波器滤波所得到的声压级，但必须在订货时明确。

5.6.3试验场地应足够大，并尽可能减少障碍物的声反射。泵停止运转时的环境噪声即背景噪声应比

运转时的噪声低10dB(A)以上。不能满足时，若泵的噪声与背景噪声的差值为6-10dB(A)，应按表5

进行修正，即从测读数值中减去修正值即为测定的噪声值。若值低于6dB(A).则应停止测量。

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表5

泵的噪声与背景噪声的差值，dB(A)6-89-10>10

修正值1o.50

5.6.4应在泵壳中心水平面、轴承中心水平面、电机中心水平面和立式电机顶部进行噪声测量，传声器

应面向噪声源并距测量表面的距离为1m。应在同一平面内任意互相垂直的两个方向上进行测量。

泵运行时的噪声测点如图3所示。

泵的平均A声压级按公式((2)进行计算:

LPA一，。19g{(T1-Ii交1。。1…)(2)

、1，兀不j

式中:i测点参数，z=1,2N;

N-测点总数;

LP,—第i测点的A声压级测定值，dB(A);

LPA—N个测点的平均A声压级，dB(A),

5.6-6按5.6.4进行测量并按公式((2)计算泵的平均A声压级应不超过式((3)的计算值。

LPA簇42+9.71g(P}·nsr)(3)

式中:EPA—泵的平均A声压级，dB(A);

Cr/'s3458一92

尸。—泵的水功率，kW;

nsr—泵的额定转速，r/min.

5.了固定倾斜试验

5.7.1固定倾斜角为士200，试验在泵额定流量下进行，历时lh。倾斜试验后泵的零件不应有影响正常

工作的损伤

5,7.2进行固定倾斜试验时，若泵厂对被试泵在船舶上的安装方位未能确定时，则可定立式泵吸入接

管中心线与船舶首尾线平行线作为泵在船舶上的安装方向。

5.8振动试验

5.B.1振动试验包括自激振动试验和环境振动试验。

自激振动是由泵内部的剩余不平衡质量所引起的机械振动。

环境振动是船舶上其它机械的运转在泵安装处引起的振动。

5.8.2自激振动试验时的测定条件是:

a.额定转速的偏差为士5%;

b.额定流量的偏差为士5%;

c.无汽蚀现象。

5.8.3泵进行自激振动时，在轴承体表面测得的振动烈度的极限值应符合表6的规定。

表6

振动烈度V,,mm/s

转速。

r/min

h,(225mmh,>225mm

毛1800(2.8(4.5

>1800^-4500(4.5-<7.1

注h。为泵轴承架下轴承水平中心线距机座连接平面的距离

振动烈度V,，按式(4)计算。

V,m，一合，臼(4)

式中:A测量点的单振幅，mm:

。—泵轴的旋转角速度，rad/s,

5.8.4环境振动试验包括共振探索试验及耐振试验。

进行振动试验的泵应是装配完好、运转和性能试验合格的泵。

被试泵应按其实际在船舶上固定的方式固定在试验台上。

5.8.4.1共振探索试验的全振幅为。.5士。.1mm，在2^33Hz频率范围内以1Hz频率的间隙保持

15s，若发现共振，则记下共振频率及方向

5.8.4.2耐振试验可分两种情况，如找到共振，则在每个共振频率上共振动2h;若无共振或在消除共

振后，则在33Hz频率以下进行2h耐振试验。振动台的全振幅按表7,

表7

频率范围，H:振动试验台的全振幅,mm

4-150.75士0.15

16^250.50士0.10

26-330.25士0.05

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5.8.5泵的环境振动试验应在正常安装状态下，在两个相互垂直的方向上进行。即在一个方向试验完

后，将泵在水平平面内转动900，重复试验一次。

环境振动在泵不运转的状态下进行。

5.8.6经环境振动试验后，泵的零件不应产生影响正常工作的损坏。

检验规则

泵的检验分为出厂检验和型式检验。

6.1出厂检验

每台泵均需进行出厂检验。检验项目按表8.

62型式检验

6.2.1每种型号的首制泵均应进行型式检验。对批量生产的泵，每50台应抽出一台进行型式检验。

6.2.2有下列情况之一时应进行型式检验。

a.老产品转厂生产的试制定型鉴定;

b.正式生产后，如结构、材料、工艺有较大改变可能影响产品性能时;

c.产品长期停产后恢复生产时;

d.出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时;

e.国家质量监督机构提出型式检验要求时。

6.2.3型式检验项目按表8.

表8

试验项目技术要求试验方法型式检验出厂检验

运转试验3.25.2侧丫

性能试验4.2.15.3甲

出厂性能试验3.25.4.2州

汽蚀试验4.2.25.5丫

噪声测量4.3.65.6丫

固定倾斜试验4.3.75.7丫

自激振动试验4.3.65.8.3丫

环境振动试验4.3.85.8.4丫

6.2.4型式检验的产品如发现有不合格时，则应加倍复检，复检不合格者则判定为不合格。

6.2.5当试验转速与额定转速不符时(在允许的士50a偏差范围内)，所测得的各项性能数据应按

GB3216进行换算。

标志、包装、运输和贮存

了.1标志

7.1.1泵的标牌用耐腐蚀材料制成，保证字迹清晰，并应固定在明显的位置上，内容包括:

a.制造厂名称;

b.泵的名称及型号;

。.泵的额定性能参数;

流量

扬程

转速

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电机功率

必需汽蚀余量

d.泵重量;

e.出厂编号及出厂年月;

r船检标志。

'.1.2泵的旋转方向要在显著的位置，用经久耐磨、明显的箭头表示。

7.1.3专用工具、备件及泵附件应带有标签，标出图纸名称及所属泵的编号。

了.2包装

7.2.1国内订货产品的包装应按照GB191的规定。

出口产品的包装应符合GBn193的规定。

7.2.2泵的进出口法兰孔及其它孔眼均应用堵板或堵塞封住。

7.2.3泵应在组装后可靠地固定于箱内，专用工具、备件及附件也应可靠地固定在箱内，以防运输中碰

撞损坏。

7.2.4随泵供应的文件资料应封于防潮的文件袋内。

7.3贮存

7.3.1包装箱应存放在不会受到日晒、雨淋或积水浸蚀的地方，包装箱要垫平放稳，不与地平面直接接

触。

7.3.2包装箱应定期(一般不超过半年)开箱检查，必要时对零件重新油封或更新损坏、蚀锈零件以及

剥落的油漆和标记等。

保证

在用户按本标准和使用说明书的规定进行保管、运输、安装和使用的条件下，在所装船舶交船后的

12个月内或出厂后的18个月内，由制造厂对因制造、装配质量不良而造成的故障或损坏负责进行调

整、修复和更换。

附加说明:

本标准由中国船舶工业总公司603所提出。

本标准由全国船用机械标准化技术委员会机舱辅机分技术委员会归口。

本标准由中国船舶工业总公司上海船舶设备研究所负责起草。

本标准主要起草人吴仁荣。