GB/T 20801.4-2006 压力管道规范 工业管道 第4部分：制作与安装

第4部分制作与安装

1范围

GB/T20801.4－2006系“压力管道规范——工业管道”的第4部分，规定了工业金属压

力管道制作和安装的基本要求。

本部分未规定的其他有关制作和安装要求应符合规范（GB/T20801-2006）其他部分以及

国家现行有关标准、规范的规定。

2规范性引用文件

下列文件中的条款通过本规范的引用而成为本规范的条款。凡是注明年号的引用文件，

其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本规范。然而，鼓励根据本

规范达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注年号的引用文件，其最

新版本适用于本规范。

锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则

GB/T17116.1-1997管道支吊架——第1部分：技术规范

GB/T20801.1-2006压力管道规范——工业管道第1部分总则

GB/T20801.2-2006压力管道规范——工业管道第2部分材料

m

GB/T20801.3-2006压力管道规范——工业管道第3部分设计与计算

o

GB/T20801.5-2006压力管道规范——工业管道第5部分检验与试验

c

GB/T20801.6-2006压力管道规范——工业管道第6部分安全防护

.

JB4708-2005承压设备焊接工艺评定g

n

3术语和定义o

3.1制造Manufacturel

管子、管道组成件或管道支承件等产品的生产过程。产品应符合相应产品标准、有关规

范及设计文件的要求。网hu

3.2制作fabrication龙z

管道安装前的准备工作，包括切割、加工螺纹、开坡口、成形、弯曲、焊接和将组件装

.

配成部件。制作可在车间或现场进行。

3.3装配Assembly筑ww

w

按照工程设计的规定将两个以上管道组成件用螺栓、焊接、粘结、螺纹、硬钎焊、软钎

焊或使用密封元件的方法连接在一起。

3.4安装Erection

根据工程设计的规定，将一个管道系统完整地安装在指定的位置和支架上。包括该系统

按规范要求的所有现场（包括管道预制）装配、制作、检查和试验等工作。

3.5轴测图Isometricdiagram

将每条管道按照轴测投影的绘制方法，画成以单线表示的管道空视图。

3.6热弯Hotbending

温度高于金属临界点AC1时的弯管操作。

3.7冷弯Coldbending

温度低于金属临界点AC1时的弯管操作。

3.8自由管段Pipe-segmentstobeprefabricated

在管道制作加工前，按照轴测图选择确定的可以先行加工的管段。

3.9封闭管段Pipe-segmentsfordimensionadjustment

1

在管道制作加工前，按照轴测图选择确定的、经实测安装尺寸后再行加工的管段。

3.10定位焊缝Tackweld

在完成最终焊缝以前，用以保持焊接件各部分正确定位的焊缝。

4一般规定

4.1管道制作、安装单位应具有符合压力管道安全监察有关法规要求的质量管理体系或

质量保证体系。

4.2管道的制作和安装应建立并妥善保存必要的施工记录及见证文件。压力管道安装工程竣

工后，制作、安装单位应向业主至少提交下列技术文件和资料：

a)管道竣工图（含设计修改文件和材料代用单）。设计修改和材料代用等变更内容应在竣

工图上直接标注。

在管道轴测图上应标明焊缝位置、焊缝编号、焊工代号、焊接位置、返修焊缝、无损检

测方法及其抽查的焊缝、扩大检验的焊缝、热处理及硬度抽查的焊缝等。

b)压力管道组成件和支撑件、焊接材料的产品合格证、质量证明书或复验、试验报告。

c)施工检查记录和检验、试验报告。其格式和内容应符合相应施工及验收规范的规定。

d)工程交接验收证书。

m

5管道组成件及管道支承件的检查与验收o

5.1材料标记和质量证明文件的验收c

管道组成件的标记和质量证明文件除应按设计文件以及规范第2部分

.

（GB/T20801.2-2006）9.2、9.3的要求进行验收外，还应符合下列规定：

g

a)设计文件规定进行低温冲击韧性试验的材料，质量证明文件中应有低温冲击韧性试验的

n

结果。o

b)设计文件规定进行晶间腐蚀试验的不锈钢管子和管件，质量证明文件中应有晶间腐蚀

l

试验的结果。网u

c)质量证明文件的性能数据不符合产品标准或设计文件的规定，或对性能数据有异议时，

h

应进行必要的补充试验。龙z

5.2外观检查.

管道组成件及管道支承件的材料牌号、规格、外观质量应按相应标准进行目视检查和几

筑ww

何尺寸抽查，不合格者不得使用。

5.3材质检查w

5.3.1合金钢、含镍低温钢、含钼奥氏体不锈钢及镍基合金、钛及钛合金材料的管道组成件

应采用光谱分析或其他方法按每批(同炉批号、同规格，下同)5%的数量进行主要合金元素定

性复查，且不得少于一个管道组成件。

5.4阀门试验

5.4.1阀门应按下列要求进行壳体压力试验和密封试验：

a）用于GC1级管道的阀门应逐个进行壳体压力试验和密封试验。

b)用于GC2级管道的阀门应每批抽查10%，且不得少于一个。

c)用于GC3级管道的阀门应每批抽查5％，且不少于一个。

5.4.2阀门壳体的试验压力应为1.5倍公称压力，密封试验宜按公称压力进行。保压时间和

密封面泄漏率应符合相应标准的规定。试验合格的阀门应填写阀门试验记录。

不锈钢阀门水压试验时，水中的氯离子含量不得超过100ppm。

5.4.3经设计或业主同意，公称压力小于等于PN100、且公称直径大于等于600mm的闸阀，

允许随系统进行压力试验。闸板密封试验允许采用色印等方法进行检验。

2

5.4.4安全阀应按设计文件规定的设定压力进行调试。每个安全阀的启闭试验应不少于3

次，并填写安全阀整定记录。

5.4.5带夹套的阀门，夹套应以大于等于1.5倍夹套公称压力进行压力试验。

5.5无损检测

下列管道的管子和管件，每批应抽样5%且不少于一根（个）进行外表面磁粉或渗透检

测，不得有线性缺陷：

a)GC1级管道中设计压力大于或等于10MPa的管子和管件；

b)GC1级管道中输送极度危害介质的管子和管件。

5.6硬度检查

GC1级管道中设计压力大于或等于10MPa的管道用高压螺栓、螺母应每批抽取２根进行

硬度检验。

5.7加倍抽样检查、检测或试验

抽样检查、检测或试验的管道组成件，若有一件不合格，允许按原规定数量加倍抽样进

行检查、检测或试验。若仍有不合格，则该批管道组成件不得使用；或对该批管道组成件逐

个进行检查、检测或试验，合格者方可使用。

应做好材料识别标记并对不合格件进行处理。

5.8材料的保管m

管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏。不锈钢和有色金

o

属的管道组成件在储存期间不得与碳钢接触。暂不安装的管子、阀门和管件应封闭管口。

c

.

6管道制作g

6.1切割与坡口制备n

6.1.1碳钢、碳锰钢可采用机械加工方法或火焰切割方法切割和制备坡口。

o

低温镍钢和合金钢宜采用机械加工方法切割和制备坡口。若采用火焰切割，火焰切割后

l

应采用机械加工或打磨方法去除热影响区。u

网

6.1.2不锈钢、有色金属应采用机械加工或等离子切割方法切割和制备坡口。不锈钢、镍基

h

合金及钛管采用砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片。

龙z

6.1.3只要能表明方法的适用性，允许采用其它切割和坡口加工工艺。

.

6.2标记移植筑ww

6.2.1管道组成件应尽量保存材料的原始标记。当切割、加工不可避免地破坏原始标记时，

w

应采用移植方法重新进行材料标识，也可采用管道组成件的工程统一编码。

6.2.2所采用的标记方法应对材料表面不构成损害或污染，避免降低材料的使用性能。低温

钢及钛材不得使用硬印标记。奥氏体不锈钢和有色金属材料采用色码标记时，印色应不含有

损材料的物质，如硫、铅、氯等。

6.2.3如采用硬印或雕刻之外的其他标记方法，制作者应保证不同材料之间不会产生混淆，

例如可采取分别处理（时间、地点）、区分色带等方法。

6.3弯管

6.3.1管子弯曲应根据材料及其使用性能、输送流体工况和弯曲程度，采用适当的弯曲工艺

和装备。

6.3.2管子可进行热弯和冷弯。弯曲温度应符合下列规定：

a)铁基材料的冷弯温度应不高于材料的相变温度（A1）；

b)热弯应在高于其相变温度（A3）范围以上进行。

6.3.3采用焊管制作弯管时，焊缝应避开受拉（压）区。

6.3.4弯管的不圆度、褶皱和减薄

3

a)不圆度

1）弯管的不圆度应按下列公式计算：

2(Dmax−Dmin)

不圆度（％）＝×100%

D+D

maxmin

式中：Dmax、Dmin为同一截面的最大、最小实测外径。

2）承受内压的弯管其不圆度应不大于8％；承受外压的弯管其不圆度应不大于3％。

b)褶皱高度和波浪间距

1）弯管内侧褶皱高度h应按图6-1和下列公式计算：

m

D+D

h＝24−D

m3

2

h为相邻两个褶皱的平均高度，取最大值。

m

m

o

c

g.

n

lo

网hu

龙z.

筑ww

w

图6-1弯管的褶皱和波浪间距

2）弯管内侧褶皱高度h应不大于管子外径的3％；波浪间距a应大于等于12h。

mm

c)减薄

弯管宜采用正公差壁厚的管子制作，弯管制作前管子壁厚宜符合表6-1的规定。管子弯

曲后的最小厚度应符合规范第3部分（GB/T20801.3-2006）6.2b)的规定。

表6-1弯管制作前管子壁厚

弯曲半径R弯管制作前壁厚

R≥6D1.06td

6D>R≥5D1.08td

5D>R≥4D1.14td

4D>R≥3D1.25td

注：D——管子外径；

4

td——直管的设计厚度。

6.4板焊管

6.4.1管材制造厂生产的板焊管应符合相应板焊管制造标准的规定。

6.4.2安装、制作单位生产的公称直径大于等于400mm板焊管应符合下列各项规定：

a)除设计另有规定外，板焊管的单根长度应不小于5.3～6.8米m。在此长度范围内，环

向拼接焊缝应不多于2条（奥氏体不锈钢不多于3条），相邻筒节纵缝应错开100mm以上。

同一筒节上的纵向焊缝应不大于两条，两纵缝间距应不小于200mm。

有加固环的板焊管，加固环的对接焊缝应与管子纵向焊缝错开，其间距应不小于100mm。

加固环距管子的环焊缝应不小于50mm。

b)板焊管的周长及管端直径允差应符合表6-2的规定。纵缝处的棱角度（用弧长为管子

周长1/6～1/4的样板，在管内壁测量）应不大于壁厚的10%加2mm，且不大于3mm。

对接焊缝的错边量应不大于壁厚的25%，且纵缝的错边量应不大于3mm。

表6-2板焊管的周长允差及直径允差mm

公称直径400～700800～12001300～16001700～24002600～3000>3000

周长允差±5±7±9±11±13±15

直径允差4468m910

o

注：直径允差为管端（100mm以内）最大外径与最小外径之差。c

c)壁厚允差：.

锅炉、压力容器级钢板：应符合相应钢板标准的规定，负偏差应不超过0.25mm；

g

非锅炉、压力容器级钢板：应符合相应板焊管制造标准的规定。

n

d)直度允差应不大于板焊管单根长度的0.2%，其余尺寸允差应符合相应板焊管制造标准

o

的规定。l

e)板焊管制作过程中应防止板材表面损伤。对有严重伤痕的部位应进行修磨，使其圆滑

网u

过渡，且修磨处的壁厚不应小于设计壁厚。

h

z

f)板焊管的焊接、焊后热处理和检验、检查应符合本规范相应章节及规范第5部分

龙.

（GB/T20801.5-2006）的相关规定。

w

g)板焊管应逐根进行压力试验，试验压力应符合规范第5部分（GB/T20801.5-2006）的

筑w

相应规定。经业主或设计同意，可采用规范第5部分（GB/T20801.5-2006）规定的纵、环焊

w

缝100%射线照相或100%超声波检测代替板焊管的压力试验。

6.5斜接弯头

除设计另有规定外，斜接弯头的制作应符合下列规定。焊接应符合本规范第7章的规定。

检验和检查应符合规范第5部分（GB/T20801.5-2006）的相关规定。

6.5.1斜接弯头可按图6-2所示的组成形式进行配制。公称直径大于400mm的斜接弯头可增

加中节数量，但其内侧的最小宽度不得小于50mm。

6.5.2斜接弯头的焊接接头应采用全焊透焊缝。

6.5.3斜接弯头的周长允许偏差：公称直径大于1000mm时为±6mm；公称直径小于或等于

1000mm时为±4mm。

5

（a）90º斜接弯头（b）60º斜接弯头

（c）45º斜接弯头（b）30º斜接弯头

图6-2斜接弯头的组成形式

6.6翻边接头m

翻边接头的加工应符合规范第3部分（GB/T20801.3-2006）5.1.6和下列规定。

o

6.6.1焊制翻边接头的基本型式应符合图6-3的规定。焊后应对翻边部位机械加工或整形。

c

密封面的表面粗糙度应符合法兰标准的规定。外侧焊缝应进行修磨，以不影响松套法兰内缘

.

与翻边的装配。g

6.6.2扩口翻边后的外径及转角半径应能保证螺栓及法兰的装配,翻边端面与管子中心线应

n

垂直，垂直度允差不大于1度。lo

网hu

龙z.

筑ww

w

图6-3典型的焊制翻边

6.7夹套管

6.7.1夹套管的加工应符合设计文件的规定。内管管件应使用无缝或无缝对焊管件，不得使

用斜接弯头。内管焊缝应经无损检测及试压合格后，方可装配外管。

6.7.2外管与内管间的间隙应均匀，并应按设计文件规定焊接支承块。支承块不得妨碍夹套

内介质流动和内管与外管的胀缩。支承块的材质应与内管材质相同。

一般情况，支承块与弯管起弯点距离宜为0.5～1.2m，直管段上支承块间距宜为3～5m。

6.8支吊架

6.8.1管道支吊架的型式、材质、加工尺寸及精度应符合设计文件的规定。支吊架现场制作

应符合GB/T17116.1第6章和设计文件的规定。

6.8.2管道支吊架的组装尺寸与焊接方式应符合设计文件的规定。制作后应对焊缝进行目视

检查，焊接变形应予矫正。所有螺纹连接均应按设计要求予以锁紧。

6

7焊接

7.1焊接工艺评定和焊工技能评定

所有管道承压元件的焊接，包括承压件与非承压件的焊接，必须采用经评定合格的焊接

工艺,并由合格焊工进行施焊。焊接工艺评定和焊工技能评定应分别符合JB4708及《锅炉压

力容器压力管道焊工考试与管理规则》的规定。

7.2焊接材料

7.2.1焊接材料（包括焊条、焊丝、焊剂及焊接用气体）使用前应按设计文件和相关标准的

规定进行检查和验收。焊接材料应具有质量证明文件和包装标记。

7.2.2焊接材料的储存应保持适宜的温度及湿度。室内应保持干燥、清洁，相对湿度应不超

过60%。

7.2.3库存期超过规定期限的焊条、焊剂及药芯焊丝，应经复验合格后方可使用。复验应以

考核焊接材料是否产生可能影响焊接质量的缺陷为主，一般仅限于外观及工艺性能试验。但

对焊接材料的使用性能有怀疑时，可增加必要的检验项目。

规定期限自生产日期始，可按下述方法确定：

a)焊接材料质量证明书或说明书推荐的期限；

b)酸性焊接材料及防潮包装密封良好的低氢型焊接材料为两年；

c)石墨型焊接材料及其他焊接材料为一年。m

7.2.4焊条的烘干规范可参照焊接材料说明书。焊丝使用前应按规定进行除油、除锈及清洗

o

处理。c

7.2.5使用过程中应注意保持焊接材料的识别标记，以免错用。

.

7.3焊接环境g

7.3.1焊接的环境温度应能保证焊件的焊接温度和焊工技能不受影响。环境温度低于0℃

n

时，应符合本规范第8章8.2.1的规定。o

7.3.2焊接时的风速应不超过下列规定，当超过规定时，应有防风设施：

l

a)手工电弧焊、埋弧焊、氧乙炔焊：8m/s；

网u

b)钨极气体保护焊、熔化极气体保护焊：2m/s。

h

7.3.3焊接电弧1米范围内的相对湿度应符合下列规定：

龙z

a)铝及铝合金焊接：应不大于80%；.

b)其他材料焊接：应不大于90%。

筑ww

7.3.4当焊件表面潮湿、覆盖有冰雪、雨水以及刮风期间，焊工及工件无保护措施时，应停

止焊接。w

7.4焊前准备

7.4.1坡口制备

a）坡口加工应符合本规范6.1的规定。坡口表面应光滑并呈金属光泽，热切割产生的熔

渣应清除干净。

b）坡口形式和尺寸应符合设计文件和焊接工艺指导书（WPS）的规定。典型的对接接头坡

口型式和尺寸见图7-1。

7

m

图7-1典型的对接接头坡口型式和尺寸

o

c

c)当设计文件、相关标准对坡口表面要求进行无损检测时，检测及对缺陷的处理必须在

.

施焊前完成。g

7.4.2清理n

焊件坡口及内外表面,应在焊接前按表7-1要求进行清理，去除油漆、油污、锈斑、熔

o

渣、氧化皮以及加热时对焊缝或母材有害的其它物质。

l

表7-1坡口及其内外表面的清理

网u

材料清理范围h清理对象清理方法

mmz

龙

碳钢、低温钢、铬钼合金钢、≥10油、漆、锈、毛刺等污物手工或机械等方法

不锈钢筑ww.

铝及铝合金≥50w油污、氧化膜等有机溶剂除油污

铜及铜合金≥20化学或机械方法除氧化

钛及钛合金、镍及镍合金≥50膜

7.4.3组对

a）坡口对接焊缝

1）坡口对接焊缝的组对应做到内壁齐平，内壁错边量应符合设计文件、焊接工艺指导

书（WPS）