GB/T 20801.4-2020 压力管道规范 工业管道 第4部分：制作与安装

犐犆犛２３．０４０

犑７４

／—

犌犅犜２０８０１．４２０２０

／—

ＧＢＴ２０８０１．４２００６

：

４

——：

犘狉犲狊狊狌狉犲犻犻狀犮狅犱犲犐狀犱狌狊狋狉犻犪犾犻犻狀犘犪狉狋４犉犪犫狉犻犮犪狋犻狅狀犪狀犱犪狊狊犲犿犫犾

狆狆犵狆狆犵狔

２０２０１１１９２０２１０６０１

／—

犌犅犜２０８０１．４２０２０

目次

前言…………………………Ⅲ

１范围………………………１

２规范性引用文件…………………………１

３术语和定义………………１

４一般规定…………………３

５管道元件及材料的检查与验收…………４

６管道制作…………………５

７焊接………………………１０

８预热………………………１８

９热处理……………………２０

１０装配和安装……………２６

１１不锈钢和有色金属管道………………３１

１２管道清理、吹扫和清洗…………………３２

附录（资料性附录）管道封闭口装配错口偏差评估方法……………

Ａ３４

附录（资料性附录）法兰接头螺栓拧紧方法和安装目标载荷………

Ｂ３９

Ⅰ

／—

犌犅犜２０８０１．４２０２０

前言

／《》：

ＧＢ压力管道规范工业管道分为以下个部分

Ｔ２０８０１６

———第部分：总则；

１

———第部分：材料；

２

———第部分：设计和计算；

３

———第部分：制作与安装；

４

———第部分：检验与试验；

５

———第部分：安全防护。

６

本部分为／的第部分。

ＧＢＴ２０８０１４

本部分按照／—给出的规则起草。

ＧＢＴ１．１２００９

本部分代替／—《压力管道规范工业管道第部分：制作与安装》，与

ＧＢＴ２０８０１．４２００６４

／—相比，除编辑性修改外主要技术变化如下：

ＧＢＴ２０８０１．４２００６

———修改了管道元件及材料的检查与验收要求（见第章，年版的第章）；

５２００６５

———修改了板焊管的制作要求（见，年版的）；

６．４２００６６．４

———修改了焊接工艺评定要求，补充了焊接材料的相关要求（见、，年版的、）；

７．１７．２２００６７．１７．２

———增加了合金钢和有色金属管道焊接方法和施焊程序规定（见７．５．２）；

———增加了管道单面底层焊的气体保护要求（见７．５．８）；

———修改了承插焊接头的最小焊缝尺寸（见图，年版的图）；

９２００６９

———增加了支管座与主管的焊接接头形式和要求［见图）、］；

１０７．８．７

ｇ

———修改了材料的预热及道间温度要求（见第章，年版的第章）；

８２００６８

———修改了焊后热处理要求（见，年版的）；

９．３２００６９．２

———增加了管道预制（装配）相关要求（见第章）；

１０

———增加了“管道封闭口装配错口偏差评估方法”（见附录）；

Ａ

———增加了“法兰接头螺栓拧紧方法和安装目标荷载”（见附录）。

Ｂ

本部分由全国锅炉压力容器标准化技术委员会（／）提出并归口。

ＳＡＣＴＣ２６２

本部分起草单位：中国化学工程第三建设有限公司、国家市场监督管理总局特种设备安全监察局、

全国化工设备设计技术中心站、杜拉巴尔流体装置（苏州）有限公司。

本部分主要起草人：夏节文、程国华、徐锋、黄正林、蔡暖姝、张胜清、应道宴。

本部分所代替标准的历次版本发布情况为：

———／—。

ＧＢＴ２０８０１．４２００６

Ⅲ

／—

犌犅犜２０８０１．４２０２０

压力管道规范工业管道

第４部分：制作与安装

１范围

／的本部分规定了压力管道制作与安装的基本要求。这些基本要求包括制作、焊接、预

ＧＢＴ２０８０１

热、热处理、装配和安装以及管道清理等方面的规定。

本部分适用于／范围界定的压力管道元件的制作与安装。

ＧＢＴ２０８０１．１

２规范性引用文件

下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文

件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

／气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口

ＧＢＴ９８５．１

／埋弧焊的推荐坡口

ＧＢＴ９８５．２

／铝及铝合金气体保护焊的推荐坡口

ＧＢＴ９８５．３

／复合钢的推荐坡口

ＧＢＴ９８５．４

／工业阀门压力试验

ＧＢＴ１３９２７

／—压力管道规范工业管道第部分：总则

ＧＢＴ２０８０１．１２０２０１

／—压力管道规范工业管道第部分：材料

ＧＢＴ２０８０１．２２０２０２

／—压力管道规范工业管道第部分：设计和计算

ＧＢＴ２０８０１．３２０２０３

／—压力管道规范工业管道第部分：检验与试验

ＧＢＴ２０８０１．５２０２０５

／—压力管道规范工业管道第部分：安全防护

ＧＢＴ２０８０１．６２０２０６

ＧＢ５０２３６现场设备、工业管道焊接工程施工规范

／承压设备焊接工艺评定

ＮＢＴ４７０１４

ＴＳＧＺＦ００１安全阀安全技术监察规程

ＴＳＧＺ６００２特种设备焊接操作人员考核细则

３术语和定义

／—、／—、／—、／—和

ＧＢＴ２０８０１．１２０２０ＧＢＴ２０８０１．２２０２０ＧＢＴ２０８０１．３２０２０ＧＢＴ２０８０１．５２０２０

／—界定的以及下列术语和定义适用于本文件。

ＧＢＴ２０８０１．６２０２０

３．１

制造犿犪狀狌犳犪犮狋狌狉犲

管子、管道组成件或管道支承件等产品的生产过程。

３．２

制作犳犪犫狉犻犮犪狋犻狅狀

管道安装前的准备工作。

注：包括切割、加工螺纹、开坡口、成型、弯曲、焊接和将组件装配成部件，可在车间或现场进行。

１

／—

犌犅犜２０８０１．４２０２０

３．３

装配犪狊狊犲犿犫犾

狔

按照设计文件的规定，用螺栓、焊接、粘结、螺纹、硬钎焊、软钎焊或使用密封元件将两个或两个以上

管道组成件连接在一起（包括管道预制）的过程。

３．４

安装犲狉犲犮狋犻狅狀

根据设计文件的规定，将一个管道系统完整地固定在指定位置和支架上的过程。

注：包括按规范要求对该系统所做的所有现场制作、装配、检查和试验等工作。

３．５

轴测图犻狊狅犿犲狋狉犻犮犱犻犪狉犪犿

犵

按照轴测投影的绘制方法将每条管道画成以单线表示的管道空视图。

３．６

热弯犺狅狋犫犲狀犱犻狀

犵

在温度高于金属临界点ＡＣ１时制作弯管的工艺。

３．７

冷弯犮狅犾犱犫犲狀犱犻狀

犵

在温度低于金属临界点ＡＣ１时制作弯管的工艺。

３．８

自由管段犻犲狊犲犿犲狀狋狊狋狅犫犲狉犲犳犪犫狉犻犮犪狋犲犱

狆狆犵狆

在管道制作加工前，按照轴测图选择确定的、可以先行加工的管段。

３．９

封闭管段犻犲狊犲犿犲狀狋狊犳狅狉犱犻犿犲狀狊犻狅狀犪犱狌狊狋犿犲狀狋

狆狆犵犼

在管道制作加工前，按照轴测图选择确定的、经实测安装尺寸后再行加工的管段。

３．１０

定位焊缝狋犪犮犽狑犲犾犱

在完成最终焊缝以前，用以保持焊接件定位的焊缝。

３．１１

焊件狑犲犾犱犿犲狀狋

以焊接方法将构件各部件焊接成的组件。

注：焊件包括母材和焊接接头两部分。

３．１２

焊接工艺评定狑犲犾犱犻狀狉狅犮犲犱狌狉犲狌犪犾犻犳犻犮犪狋犻狅狀

犵狆狇

为验证所拟定的焊件焊接工艺的正确性，按照预焊接工艺规程的规定，制备试件和试样，并进行试

验及结果评价的过程。

３．１３

焊接工艺评定报告狑犲犾犱犻狀狉狅犮犲犱狌狉犲狌犪犾犻犳犻犮犪狋犻狅狀狉犲狅狉狋

犵狆狇狆

记录焊接工艺评定过程中有关试验数据及结果的文件。

３．１４

焊接工艺规程狑犲犾犱犻狀狉狅犮犲犱狌狉犲狊犲犮犻犳犻犮犪狋犻狅狀

犵狆狆

根据焊接工艺评定报告，并结合实践经验而制定的直接指导焊接生产的技术细则文件。

注：包括对焊接头、母材、焊接材料、焊接位置、预热、电特性、操作技术等内容进行详细的规定，以保证焊接质量的

再现性。

２

／—

犌犅犜２０８０１．４２０２０

３．１５

焊接技能评定狑犲犾犱犻狀犲狉犳狅狉犿犪狀犮犲狌犪犾犻犳犻犮犪狋犻狅狀

犵狆狇

对焊接作业人员的操作技能进行评估考核的过程。

３．１６

预热狉犲犺犲犪狋犻狀

狆犵

在成型、焊接或切割过程之前或之间对母材进行加热的过程。

３．１７

道间温度犻狀狋犲狉犪狊狊狋犲犿犲狉犪狋狌狉犲

狆狆

多道焊缝及相邻母材在施焊下一焊道之前的瞬时温度。

３．１８

焊后热处理狅狊狋狑犲犾犱犺犲犪狋狋狉犲犪狋犿犲狀狋

狆

能改变焊接接头的组织和性能或焊接残余应力的热过程。

３．１９

管道元件犻犲狑狅狉犽犮狅犿狅狀犲狀狋狊

狆狆狆

，。

连接或装配成管道系统的各种零部件的总称包括管道组成件和管道支承件

３．２０

最终封闭口犳犻狀犪犾犮犾狅狊狌狉犲狅犻狀狋

狆

在管道系统中两个固定位置之间进行装配的最后一个连接口。

注：管道最终封闭口的连接方式可为焊接（对接接头、承插焊接头）或法兰连接。

３．２１

最终封闭口错口偏差犿犻狊犪犾犻狀犿犲狀狋犪狋狋犺犲犳犻狀犪犾犮犾狅狊狌狉犲狅犻狀狋

犵狆

管道最终封闭口在不受外力状态下装配时的偏差，可分解为横向（、轴）和轴向（轴）三个方向

犡犢犣

的错口偏差值。横向（、轴）偏差值表示两个被连接管段的端面中心线的偏离程度；轴向（轴）偏差

犡犢犣

值表示两个被连接管段端部平行截面之间的间隙量。

３．２２

装配管道长度犾犲狀狋犺狅犳犪狊狊犲犿犫犾犻犲

犵狔狆狆

某方向（、或轴）上的装配管段长度，即管道系统中从封闭点向两端延伸到最近的两个固定位

犡犢犣

置之间的其他两个方向（横向或轴向）上的管段累积长度之和。

４一般规定

４．１管道的制造、制作和安装单位应具有符合压力管道安全监察有关法规要求的行政许可证。管道制

作和安装单位应建立相应的质量保证体系，并符合下列规定：

ａ）具有健全的质量管理制度以及制作、安装工艺文件，工艺文件（如施工组织设计、施工方案等）

应经业主（或其委托方）批准后方可用于管道制作或安装工作；

ｂ）参加管道制作或安装的人员应具备相应的能力并履行各自的职责；

）使用的计量器具应检定合格并在有效期内。

ｃ

４．２管道的制作和安装应按设计文件及本部分的规定进行。当需要修改设计文件及工程材料代用时，

应经原设计单位同意，并出具书面文件。

４．３管道的制作和安装单位宜采用管道焊接信息化管理系统，及时输入并保存管道元件、焊接、热处

理、检查与试验等相关数据。

４．４管道的制作和安装单位应建立并妥善保存必要的施工记录及证明文件。管道安装工程竣工后，制

作和安装单位应向业主至少提交以下技术文件和资料：

３

／—

犌犅犜２０８０１．４２０２０

ａ）管道安装竣工图（含管道轴测图、设计修改文件和材料代用单）。设计修改和材料代用等变更

内容应在竣工图上直接标注。管道轴测图应至少包括管道组成件的材质、规格和炉批号、管段

的实际尺寸、焊缝位置、焊缝编号、焊工代号、无损检测方法、局部或抽样无损检测焊缝的位置、

焊缝补焊位置、热处理焊缝位置等。

ｂ）管道组成件、支承件和焊接材料的产品合格证、质量证明书或复验、试验报告。

）管道制作、安装检查记录和检验、试验报告。管道制作、安装检查记录应包含管道焊接检查记

ｃ

录、焊缝返修检查记录、管道隐蔽记录、管道热处理曲线记录及报告等内容。

ｄ）管道安装质量证明书。如果现场制作管道组成件或管道支承件，还应提交管道组成件和管道

支承件的质量证明书。

５管道元件及材料的检查与验收

５．１材料标记和质量证明文件的验收

管道元件及材料的标记和质量证明文件除应按设计文件以及／—中和

ＧＢＴ２０８０１．２２０２０９．１９．２

的规定进行验收外，还应满足以下要求：

ａ）供货方（制造商）应按设计文件和供货合同的规定提供各项性能数据或检验结果，且应符合设

计文件和产品标准的规定；

ｂ）质量证明文件提供的性能数据或检验结果如不符合产品标准和设计文件的规定，或者接受方

对其性能数据或检验结果有异议时，应进行必要的验证性试验或补充试验；

）管道元件及材料的标记应清晰完整，并能够追溯到产品质量证明文件。

ｃ

５．２外观检查

管道元件及材料应按设计文件和产品标准的规定核对其材质、规格、型号和数量，并逐个进行外观

，。

质量和几何尺寸的检查验收其结果应符合设计文件和相应产品标准的规定

５．３材质检查

、、、，

对于铬钼合金钢含镍低温钢不锈钢以及镍及镍合金钛及钛合金材料的管道组成件在使用前应

采用光谱分析（）或其他方法对主要合金元素含量进行检查，其数量应满足以下要求：

ＰＭＩ

）对于级管道，检查数量应按每个检验批的且不少于个管道组成件进行抽查；

ａＧＣ１１０％１

）其他管道为每个检验批抽查，且不少于个管道组成件。

ｂ５％１

注：每个检验批表示同炉批号、同型号规格、同时到货的一批管道元件或材料。

５．４阀门压力试验

５．４．１阀门应进行压力试验，其数量应满足以下要求：

ａ）用于ＧＣ１级管道的阀门，应逐个进行壳体压力试验和密封试验；

ｂ）用于ＧＣ２级管道的阀门，应按每个检验批抽查１０％进行壳体压力试验和密封试验，且不得少

于１个；

）用于级管道的阀门，应按每个检验批抽查进行壳体压力试验和密封试验，且不得少于

ｃＧＣ３５％

１个；

ｄ）经设计者或业主同意，到制造厂逐件见证压力试验并有见证试验记录的阀门，可免除压力

试验。

５．４．２阀门的压力试验方法、程序与试验结果应符合设计文件和供货合同的规定。当无规定时，应符

合／的规定。

ＧＢＴ１３９２７

４

／—

犌犅犜２０８０１．４２０２０

５．４．３经设计者或业主同意，对于公称压力小于或等于ＰＮ１００且公称直径大于或等于ＤＮ６００的闸阀，

可随管道系统进行压力试验，密封试验可采用色印方法。

５．４．４安全阀的校验应按ＴＳＧＺＦ００１和设计文件的规定进行。

５．４．５带夹套的阀门进行夹套压力试验时，其试验压力应为１．５倍的夹套设计压力。

５．５其他检查

当设计文件对管道元件和材料提出其他检查与验收要求（如无损检测、硬度检查等）时，应予以满

。、。

足检查方法数量及检查结果应符合设计文件和相关标准的规定

５．６不合格品的处置

管道元件及材料进行抽样检查、检测或试验时，若有件不合格，则该抽样检查、检测或试验所

５．６．１１

代表的这一检验批应视为不合格，该批管道元件及材料不得使用，或对该批管道元件及材料逐个进行检

查、检测或试验，其中的合格者仍可使用。

５．６．２管道元件及材料进行抽样检查、检测或试验时，应做好记录和材料识别标记，并对不合格品进行

隔离处理。

５．７材料保管

管道元件及材料在制作、安装过程中应妥善保管，不得混淆或损坏。不锈钢和有色金属的管道元件

及材料在储存期间不得与碳钢、低合金钢接触。暂不安装的管子、阀门和管件，应封闭管口。

６管道制作

６．１切割与坡口加工

６．１．１管道元件及材料的切割加工可采用冷切割或热切割方法。如采用热切割方法，切割后应采用机

械加工或打磨方法清除表面熔渣和影响管道焊接质量的表面层。

６．１．２碳钢、碳锰钢可采用机械加工方法或火焰切割方法切割和制备坡口。低温镍钢和合金钢宜采用

机械加工方法切割和制备坡口。

６．１．３不锈钢、有色金属应采用机械加工或等离子切割方法切割和制备坡口。不锈钢、镍及镍合金、钛

及钛合金、锆及锆合金采用砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片。

６．１．４管道元件及材料在加工制作、安装过程中应避免材料表面的机械损伤。对有严重伤痕的部位应

进行补焊或修磨，修磨处的壁厚应不小于设计壁厚。

６．２标记移植

６．２．１管道组成件在制作过程中，应核对并尽量保存材料的原始标记。当无法保存原始标记时，应采

用移植方法重新进行材料标识，材料标识也可采用管道组成件的工程统一编码或色标。

６．２．２标记方法的采用应以对材料不构成损害或污染为原则，低温用钢、不锈钢及有色金属不得使用

硬印标记。当奥氏体不锈钢和有色金属材料采用色码标记时，印色不应含有对材料构成损害的物质，如

硫、铅和氯等。

６．２．３如采用硬印或雕刻之外的其他标记方法，制作者应保证不同材料之间不会产生混淆，如采用分

别处理（时间、地点）或区分色带等方法。

６．３弯管

６．３．１制作弯管时，应根据管子材料性能、输送流体工况和管子弯曲半径，采用适当的弯曲工艺和

５

／—

犌犅犜２０８０１．４２０２０

装备。

６．３．２制作弯管可采用热弯和冷弯两种方法。

６．３．３当采用焊管制作弯管时，焊缝应避开受拉（压）区。

６．３．４弯管的不圆度、褶皱和减薄应满足以下要求：

ａ）不圆度应满足以下要求：

）弯管的不圆度（）应按式（）计算：

１狌％１

２（）

犇ｍａｘ－犇ｍｉｎ

１００…………（）

狌＝×１

犇ｍａｘ＋犇ｍｉｎ

式中：

狌———弯管的不圆度；

———同一截面的最大实测外径，单位为毫米（）；

犇ｍｍ

ｍａｘ

———同一截面的最小实测外径，单位为毫米（）。

犇ｍｉｎｍｍ

２）对于承受内压的弯管，其不圆度应不大于８％；对于承受外压的弯管，其不圆度应不大

于３％。

）弯管内侧褶皱高度应不大于管子外径的，且波浪间距应不小于。其中，

ｂ犺犇３％犪１２犺犺

ｍ１ｍｍ

为相邻两个褶皱的平均高度，并按图和式（）计算：

１２

犇犇

２＋４

…………（）

犺＝－犇２

ｍ３

２

式中：

———褶皱高度，单位为毫米（）；

犺ｍｍ

ｍ

———褶皱凸出处外径，单位为毫米（）；

犇２ｍｍ

———褶皱凹进处外径，单位为毫米（）；

犇３ｍｍ

———相邻褶皱凸出处外径，单位为毫米（）。

犇４ｍｍ

图弯管的褶皱和波浪间距

１

）弯管制作前的管子壁厚宜符合表的规定。弯管制作后的最小厚度不得小于直管的设计

ｃ１

厚度。

６

／—

犌犅犜２０８０１．４２０２０

表弯管制作前的管子壁厚单位为毫米

１

弯曲半径犚弯管制作前壁厚

犚犇１．０６狋

≥６ｄ

５犇犚犇１．０８狋

≤＜６ｄ

４犇犚犇１．１４狋

≤＜５ｄ

３犇犚犇１．２５狋

≤＜４ｄ

注：为管子外径，为直管的设计厚度。

犇狋

ｄ

６．３．５ＧＣ１级管道的弯管弯制后，应逐件对弯曲部位进行磁粉检测或渗透检测，且应符合

／—的规定。发现的线性缺陷应予以修磨，修磨后的壁厚不得小于直管的设计厚度。

ＧＢＴ２０８０１．５２０２０

６．４板焊管

６．４．１板焊管的制作应符合设计文件和产品标准的规定。

６．４．２制作和安装公称直径不小于４００ｍｍ的板焊管时，应符合以下规定：

ａ）单个筒节的长度应不小于３００ｍｍ，相邻筒节纵缝应错开１００ｍｍ以上。支管外壁距焊缝不宜

小于５０ｍｍ。

ｂ）同一筒节上的纵向焊缝应不大于两条，纵缝间距应不小于２００ｍｍ。

）对于有加固环的板焊管，加固环的对接焊缝应与管子纵向焊缝错开，其间距应不小于，

ｃ１００ｍｍ

加固环距管子的环焊缝应不小于５０ｍｍ。

）板焊管的周长及管端直径应符合表的规定。

ｄ２

表板焊管的周长允差及直径允差单位为毫米

２

公称直径８００８００１２００１２００１６００１６００２４００２４００３０００３０００

≤＞～＞～＞～＞～＞

周长允差±５±７±９±１１±１３±１５

直径允差４４６８９１０

注：直径允差为管端（以内）最大外径与最小外径之差。

１００ｍｍ

）纵向焊缝处的棱角度［图）］（用弦长等于／且不小于的样板分别在管内壁和

ｅ２ａ１６犇３００ｍｍ

ｉ

外壁测量）和环向焊缝处的棱角度［图）］（在管内壁和外壁用直尺检查），其值应不大于壁

２ｂ犈

厚的加，且不大于。

１０％２ｍｍ５ｍｍ

犪）纵向焊缝犫）环向焊缝

图纵向与环向焊缝处的棱角度检查

２

７

／—

犌犅犜２０８０１．４２０２０

）对接焊缝的错边量应符合表及下列规定：

ｆ３

１）只能从单面焊接的纵向和环向焊缝，其内壁错边量不应大于壁厚的２５％，且不应超过

２ｍｍ；

２）复合钢板组对时，应以复层表面为基准，错边量不应大于钢板复层厚度的５０％，且不大于

１ｍｍ。

表板焊管对接焊缝的错边量单位为毫米

３

错边量

母材厚度犜

纵向焊缝环向焊缝

／／

犜≤１２≤犜４≤犜４

２０３／

１２犜≤≤≤犜４

＜

２０犜≤４０≤３≤５

＜

５０３／

４０犜≤≤≤犜８

＜

５０／，且１０／，且２０

犜＞≤犜１６≤≤犜８≤

）板焊管的直度允差应不大于其单根长度的０．２％。

ｇ

）板焊管的焊接、焊后热处理和检查、检验应符合本部分相应章条及／—的相

ｈＧＢＴ２０８０１．５２０２０