GB/T 519-2017 充气轮胎物理性能试验方法

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中华人民共和国国家标准

GB/T519—2017

代替GB/T519—2008

充气轮胎物理性能试验方法

Testmethodsformeasuringphysicalpropertiesofpneumatictyres

2017-05-31发布2018-04-01实施

发布

GB/T519—2017

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本标准按照GB/T1.1-2009给出的规则起草。

本标准代替GB/T519—2008《充气轮胎物理性能试验方法》，与GB/T519-2008相比，主要技术

变化如下：

——修改了规范性引用文件（见第2章,2008版第2章）；

——修改了术语和定义，删除了GB/T6039（见第3章,2008版第3章）；

——增加了试样制备工具的选用（见4.1）；

——删除了滑动磨耗试验（见2008版5.1.3.2）；

——增加了DIN磨耗试验（见5.1.3.2）；

——修改了试样长度，由约150mm~250mm改为不小于150mm（见5.2.1.1.1,2008版5.2.1.1）；

—

—增加了老化后层间帘线粘合强度（见5.2.2.6）；

—将应截取一段60mm左右轮胎更改为截取一段200mm以上轮胎［（见5.3.3.1.2d）,2008版

5.3.3.1.3b）］；

——修改了硬度样品的尺寸（见7.6、&2,2008版7.6和&2）。

本标准由中国石油和化学工业联合会提出。

本标准由全国轮胎轮辎标准化技术委员会（SAC/TC19）归口。

本标准起草单位：三角轮胎股份有限公司、山东玲珑轮胎股份有限公司、赛轮金宇集团股份有限公

司、万力轮胎股份有限公司、北京橡胶工业研究设计院、风神轮胎股份有限公司、贵州轮胎股份有限公

司、浙江科泰安轮胎有限公司。

本标准主要起草人：倪淑杰、李栋林、陈少梅、侯晓倩、王志远、王克先、徐丽红、任绍文、冯萍、

夏华松、牟守勇、李淑环。

本标准所代替标准的历次版本发布情况为：

——GB/T519—1986、GB/T519—1993、GB/T519—2003,GB/T519—2008

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GB/T519—2017

充气轮胎物理性能试验方法

1范围

本标准规定了充气轮胎（外胎、内胎和垫带）物理性能试验方法用术语和定义、试样制备、外胎物理

性能试验、轮胎内衬层渗透分析测定方法、内胎物理性能试验、垫带物理性能试验。

本标准适用于轿车轮胎、载重汽车轮胎、农业轮胎、T程机械轮胎和工业车辆充气轮胎。

本标准不适用于航空轮胎、摩托车轮胎和力车轮胎。

2规范性引用文件

下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文

件。凡是不注日期的引用文件，其最新版（包括所有的修改单）适用于本文件。

GB/T528硫化橡胶或热塑性橡胶拉伸应力应变性能的测定

GB/T529硫化橡胶或热塑性橡胶撕裂强度的测定（裤形、直角形和新月形试样）

GB/T531.1硫化橡胶或热塑性橡胶压入硬度试验方法第1部分:邵氏硬度计法（邵尔硬度）

GB/T531.2硫化橡胶或热塑性橡胶压入硬度试验方法第2部分:便携式橡胶国际硬度计法

GB/T532硫化橡胶与织物粘合强度的测定

GB/T1682硫化橡胶低温脆性的测定单试样法

GB/T1689硫化橡胶耐磨性能的测定（用阿克隆磨耗试验机）

GB/T2941橡胶物理试验方法试样制备和调节通用程序

GB/T3512硫化橡胶或热塑性橡胶热空气加速老化和耐热试验

GB/T6326轮胎术语及其定义

GB/T9867硫化橡胶或热塑性橡胶耐磨性能的测定（旋转辗筒式磨耗机法）

GB/T11181子午线轮胎用钢帘线

3术语和定义

GB/T6326界定的术语和定义适用于本文件。

4试样制备

4.1试样制备工具按GB/T2941选用，也可采用其他符合试验试样制备要求的制样工具。

4.2硫化后的成品在取样前应在室内进行调节。外胎的调节时间不少于24h；内胎、垫带的调节时间

不少于12h。

4.3从成品中所取样品表面不平整或厚度大于相应标准规定时，应按GB/T2941进行切削、打磨。样

品厚度小于相应标准规定时，可按样品的实际厚度裁成试样进行试验。

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5外胎物理性能试验

5.1胶料的物理性能试验

5.1.1拉伸性能

5.1.1.1各部位的取样方法：

-胎面部位，以胎冠中心线为基准，沿轮胎周向切取样品。冠部胶厚度不大于10mm,在中层切

取试样，厚度10mm以上的在中、下两层切取（特殊冠部的切样方法自定）。

——胎侧部位,沿轮胎周向在胎侧部位切取样品。

-胎肩部位，沿轮胎周向的胎肩部位切取“胎肩垫胶”样品，其样品应保证胶料部位的准确性。

-子口和三角胶芯部位，对于子午线轮胎的子口防护胶部位和三角胶芯部位（包括含有上、下两

种胶料三角胶芯类型的轮胎）同样可沿轮胎周向分别切取各部位胶料样品，其样品应保证胶料

部位的准确性。

5.1.1.2建议优先选择按GB/T2941中以切削方式（采用切片机）直接制备标准厚度试样。也可从各

部位切取厚度不超过3.5mm的样品，并按GB/T2941打磨成试样所需厚度。

5.1.1.3将切削好或打磨好的样品裁切成符合GB/T528中的2型试样，并标明试样的部位及层次。

5.1.1.4当胎面花纹特殊，不能切取标准尺寸试样时，可按实际情况裁取试样的夹持部分。

5.1.1.5按GB/T528进行拉伸性能试验，按GB/T3512进行老化后的拉伸性能试验。

5.1.2硬度

5.1.2.1在同一部位切取厚度不小于6mm,长度不小于40mm,宽度不小于15mm的样品；或用同部

位的最多3个样品，叠成试样。

5.1.2.2按GB/T531.1或GB/T531.2的规定测定轮胎各部位胶料的硬度。胎面胶表面硬度可直接

在轮胎冠部测定。仲裁时，应以在样品制成的试样上所测得的结果为准。

5.1.3耐磨性能

5.1.3.1阿克隆磨耗试验

5.1.3.1.1以胎冠中心线为基准，沿轮胎周向切取样品，见图1。方式如下：

胎面胶厚度在10mm及其以下的样品，切取两个长度约250mm,宽度约15mm〜20mm的

样品，并以胎面层表面为试验面。

胎面胶厚度在10mm以上的样品，切取一个长度约250mm,宽度约15mm〜20mm的样品，

再从中间平分相同厚度的上、下两层试样，以中间平分面分别作为上、下层试样的磨面。

5.1.3.1.2按GB/T1689的规定裁切，磨削及粘接试样。

5.1.3.1.3按GB/T1689进行试验。

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