T/CAMER 019-2022 超硬材料掏棒机

ICS25.040.10

CCSJ50

团体标准

T/CAMER019—2022

超硬材料掏棒机

Extruderforsuperhardmaterial

2022-12-25发布2023-06-01实施

中国机电装备维修与改造技术协会发布

T/CAMER019—2022

目次

前言..........................................................................III

1范围................................................................................4

2规范性引用文件......................................................................4

3术语和定义..........................................................................4

4结构型式............................................................................5

5通用技术要求........................................................................5

5.1附件和工具......................................................................5

5.2安全卫生........................................................................5

5.3加工和装配质量..................................................................6

5.6负荷试验........................................................................8

5.7最小设定单位进给试验.............................................................8

5.8原点返回试验.....................................................................9

5.9产品精度.........................................................................9

5.10电气安全.......................................................................9

5.11控制系统.......................................................................9

5.12液压系统.......................................................................9

5.13气动系统.......................................................................9

5.14润滑系统......................................................................10

6试验方法............................................................................10

6.1附件和工具.....................................................................10

6.2安全卫生.......................................................................10

6.3产品加工和装配质量.............................................................10

6.4外观质量.......................................................................10

6.5空运转试验.....................................................................10

6.6负荷试验.......................................................................10

6.7最小设定单位进给试验...........................................................11

6.8原点返回试验...................................................................11

6.9产品精度.......................................................................11

6.10电气安全......................................................................11

6.11控制系统......................................................................11

6.12液压系统......................................................................11

6.13气动系统......................................................................11

6.14润滑系统......................................................................11

6.15切削过滤冷却系统..............................................................11

7标志、随机文件、包装、贮存、运输...................................................11

7.1标志...........................................................................11

7.2随机文件.......................................................................12

7.3包装...........................................................................12

I

T/CAMER019—2022

7.4贮存............................................................................12

7.5运输............................................................................12

附录A（规范性）几何精度检验...................................................13

A.1线性运动的直线度................................................................13

A.2线性运动的角度偏差..............................................................16

A.3线性运动间的垂直度..............................................................19

A.4主轴............................................................................22

A.5工作台..........................................................................27

A.6刀具修正器......................................................................31

附录B（规范性）位置精度检.....................................................32

附录C（规范性）工作精度检验...................................................33

C.1概述............................................................................33

C.2掏棒加工试件....................................................................33

图1超硬材料掏棒机结构型式............................................................5

图C.1毛胚型式及加工.................................................................33

表1机床附件和工具....................................................................5

表2整机噪声声压级....................................................................6

表3不匀称量..........................................................................6

表4主轴轴承的温度和温升..............................................................7

表5产品功能要求......................................................................7

表6控制系统性能要求..................................................................9

表C.1掏棒加工试件几何精度检验.......................................................34

II

T/CAMER019—2022

前言

本文件按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定

起草。

请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。

本文件由中国机电装备维修与改造技术协会工艺装备分会提出。

本文件由中国机电装备维修与改造技术协会标准化工作委员会归口。

本文件起草单位：宁波金凯机床股份有限公司、宁波米诺机床有限公司、宁波职业技术学院、浙江

同济科技职业学院、浙江省计量科学研究院、沈阳盛益维装备有限公司、南京众得利自动化机械有限公

司、浙江迈兴途智能装备股份有限公司、浙江金澳兰机床有限公司、南京睿鑫智能制造有限公司、南京

鸿杰机电科技有限公司。

本文件主要起草人：肖双民、陈文聪、翟志永、傅海轮、仇跃鑫、叶怀储、陈志伟、王凯、吴杰锋、

初光宇、蒋宏宝、朱彬、陈勇良、毛美琴、刘胜、扈峥嵘。

本文件为首次发布。

III

T/CAMER019—2022

超硬材料掏棒机

1范围

本文件规定了超硬材料掏棒机的结构型式、基本要求、技术要求、试验方法、检验规则、标志、包

装、运输和贮存。

本文件适用于线性轴线行程至2000mm超硬材料掏棒机。

2规范性引用文件

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，

仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本

文件。

GB/T191-2008包装储运图示标志

GB/T5226.1-2019机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件

GB/T6576-2002机床润滑系统

GB/T7932-2003气动系统通用技术条件

GB/T9061-2006金属切削机床通用技术条件

GB/T13306-2011标牌

GB15760-2004金属切削机床安全防护通用技术条件

GB/T17421.1-1998机床检验通则第1部分：在无负荷或精加工条件下机床的几何精度

GB/T17421.2-2016机床检验通则第2部分：数控轴线的定位精度和重复定位精度的确定

GB/T17421.5-2015机床检验通则第5部分：噪声发射的确定

GB/T18400.2-2010加工中心检验条件第2部分：立式或带垂直主回转轴的万能主轴头机床几何精

度检验(垂直Z轴)

GB/T18400.4-2010加工中心检验条件第4部分：线性和回转轴线的定位精度和重复定位精度检验

GB/T23570-2009金属切削机床焊接件通用技术条件

GB/T23572-2009金属切削机床液压系统通用技术条件

GB/T25373-2010金属切削机床装配通用技术条件

GB/T25374-2010金属切削机床清洁度的测量方法

GB/T25375-2010金属切削机床结合面涂色法检验及评定

GB/T25376-2010金属切削机床机械加工件通用技术条件

GB/T26220-2010工业自动化系统与集成机床数值控制数控系统通用技术条件

JB/T8356-2016机床包装技术条件

JB/T8801-2017加工中心技术条件

3术语和定义

下列术语和定义适用于本文件。

3.1

超硬材料掏棒机Extruderforsuperhardmaterial

一种数控机床，主轴为立式结构，配置刀具修正器进行刀具自动修正，利用专用空心刀柄配合专用

刀具进行立式磨削加工。在一定范围内，该机床也可进行人工控制。

4

T/CAMER019—2022

4结构型式

超硬材料掏棒机的结构型式见图1。

标引序号说明：

1——底座；

2——鞍座；

3——工作台；

4——修砂器；

5——专用刀具；

6——主轴箱；

7——立柱。

图1超硬材料掏棒机结构型式

5通用技术要求

5.1附件和工具

应随机供应附件和工具见表1。

表1机床附件和工具

名称数量

调整垫铁1套

专用调整工具1套

空心刀柄及其配件1套

注：扩大机床使用性能的特殊附件，根据用户要求按协议供应。

5.2安全卫生

5

T/CAMER019—2022

5.2.1安全防护及警示信息

5.2.1.1产品安全防护应符合GB15760-2004的5.5和GB/T5226.1-2019的要求。

5.2.1.2应在产品危险部位设置安全标志或涂警示色，且符合GB15760-2004的5.6和6.3的要求。

5.2.2产品的空运转噪声

5.2.2.1空运转时不应有尖叫声和不规则的冲击声，不带工件的各级转速条件下进行噪声测量，整机噪

声声压级不应超过表2的规定。

表2整机噪声声压级

机床质量/t≤10＞10

噪声声压级/dB（A）7779

5.2.2.2测试方法按照GB/T17421.5-2015。

5.3加工和装配质量

5.3.1机械加工件应符合GB/T25376-2010规定。

5.3.2重要铸（焊接）件（床身、工作台、立柱、主轴箱、滑鞍等）应按照JB/T8801-2017的6.1要

求，采取消除内应力的措施。

5.3.3重要导轨副及主轴、主轴套筒、丝杠副等零、部件的易磨损部位应按照JB/T8801-2017的6.2

要求，采取与寿命相适应的耐磨措施。

5.3.4重要固定结合面和特别重要固定结合面应符合JB/T8801-2017的6.3、6.4及6.5的要求。

5.3.5主轴组件装配后应进行动平衡试验和校正，并符合设计要求。平衡面不少于2个，平衡品质等级

优于G1.0。

5.3.6其余零部件的装配质量应符合GB/T25373-2010及JB/T8801-2017的相关要求。

5.4外观质量

5.4.1产品外观、表面喷涂符合图样要求，表面平整无缺陷，不允许存在明显色差，表面花纹不允许存

在明显差异。

5.4.2外露零件表面处理应符合技术要求，无毛剌，外露管路及线路布置紧凑，排列整齐，不允许扭曲

和折叠。

5.4.3机床零部件外露结合面边缘应整齐匀称，不应有明显错位，不匀称量应符合表3规定。

表3不匀称量

单位为毫米

结合面边缘及门/盖板

≤500＞500--1250＞1250--3150＞3150

长尺寸

错位量1.5234

错位不匀称量111.52

贴合缝隙值11.52——

缝隙不均匀值11.52——

注1：当配合面边缘门，盖边长尺寸的长宽不一致时，按长边尺寸确定允许值。

注2：错位不均称量外露结合面边缘同一边或对应边最大错位量与最小错位量之差值。

注3：缝隙不均匀值指门、盖间对开缝或其相对机床本体间最大缝隙值与最小缝隙值之差值。

6

T/CAMER019—2022

5.5空运转试验

5.5.1温升试验及主运动和进给运动检验

5.5.1.1机床的主运动机构应从最低速起依次运转（无级变速机构作低、中、高速运转），每级速度的

运转时间不得少于2min。在最高转速运转足够的时间（不得少于1h），使主轴轴承达到稳定温度，并

在靠近主轴定心轴承处测量温度和温升。在各种速度运转时，运转应平稳，工作机构应正常、可靠。其

值不应超过表4的规定。

表4主轴轴承的温度和温升

单位为摄氏度

温度温升

轴承

5520

5.5.1.2主运动及进给运动应符合JB/T8801-2017的7.1.2、7.1.3及7.1.4的要求。

5.5.2功能试验

5.5.2.1手动功能试验

用按键、开关或人工操纵对机床进行下列动作试验，试验其动作的灵活性和功能的可靠性，各参数

是否与设计要求及产品说明书、铭牌相符合，各部件功能是否正常、动作灵活、可靠，具体要求详见表

5。

表5功能要求

检测项目功能要求及试验方法

手动/MDI/自动模式下进行测试，确保指令与动作的一致性。对主轴连续进行不少于5次

的拉刀、松刀和吹气的动作试验，动作应灵活、可靠、准确

正反转、停止及

用中速连续对主轴进行10次正、反转的启动、停止（包括制动）和定向的操作试验，动

松拉刀

主轴作应灵活、可靠。无级变速的主轴至少应在低、中、高的转速范围内，有级变速的主轴

应在各级转速进行变速操作试验，动作应灵活、可靠。

转速MDI模式下分别进行低中高转速测试，确保转速同指令的一致性。

X/Y/Z轴轴向手动分别移动各轴，确保各轴移动方向与系统显示方向的一致性，行程是否符合要求

用不同的倍率移动各轴，确保移动速度与选择倍率相同

对进给系统在低、中、高进给速度和快速范围内，进行不少于10种的变速操作试验，动

速率作应灵活、可靠。

无级变速的主轴至少应在低、中、高的转速范围内，有级变速的主轴应在各级转速进行

进给

变速操作试验，动作应灵活、可靠

各轴移动时不得有明显异音情况发生

对各线性轴线、回转轴线上的运动部件，用中等进给速度连续进行各10次的正向、负向

声音

的起动、停止操作试验，并选择适当的增量进给进行正向、负向的操作试验，动作应灵

活、可靠、准确。

连续对刀具修正器进行10次正、反转的的启动、停止（包括制动）操作试验，动作应灵

正反转、停止

刀具修活、可靠。

正器

异音确保刀具修正器运转时无异音情况

手轮方向手轮方式移动各轴，确保手轮方向与实际轴向的一致性。