DB34/T 2036-2014 数控同步液压板料折弯机

ICS25.120.10

J62

DB34

安徽省地方标准

DB34/T2036—2014

数控同步液压板料折弯机

CNCsynchronizationhydraulicpressbralee

2014-02-17发布2014-03-17实施

安徽省质量技术监督局发布

DB34/T2036—2014

前言

本标准按照GB/T1.1-2009给出的规则起草。

本标准由安徽省锻压机床及刃模具专业标准化技术委员会提出并归口。

本标准起草单位：安徽东海机床制造有限公司、马鞍山市中亚机床制造有限公司、安徽省机床及刃

模具产品质量监督检验中心。

本标准主要起草人：石贤林、许齐宝、胡小浔、石贤锋、陈达兵、洪辰浩、夏礼平、陈宇、余志钢、

王忠友、迟道根、钱臣、蒋昌虎、周鹏。

I

DB34/T2036—2014

数控同步液压板料折弯机

1范围

本标准规定了数控同步液压板料折弯机的术语和定义、要求、试验方法、检验规则、标志、标牌、

包装、运输和贮存。

本标准适用于数控同步液压板料折弯机（以下简称同步折弯机）。

2规范性引用文件

下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文

件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

GB/T191包装储运图示标志

GB/T1184形状和位置公差未注公差值

GB/T1348球墨铸铁件

GB/T1804一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差

GB/T2828.1计数抽样检验程序第1部分:按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划

GB2893安全色

GB2894安全标志及其使用导则

GB/T3766液压系统通用技术条件

GB5226.1机械电气安全机械电气设备第1部分:通用技术条件

GB/T6576机床润滑系统

GB/T7932气动系统通用技术条件

GB/T7935液压元件通用技术条件

GB/T9969工业产品使用说明书总则

GB/T10089-1988圆柱蜗杆、蜗轮精度

GB/T10095.1-2008圆柱齿轮精度制第1部分:轮齿同侧齿面偏差的定义和允许值

GB/T10095.2-2008圆柱齿轮精度制第2部分:径向综合偏差与径向跳动的定义和允许值

GB/T11365-1989锥齿轮和准双曲面齿轮精度

GB/T13306标牌

GB/T14349-2011板料折弯机精度

GB17120锻压机械安全技术条件

GB28243液压板料折弯机安全技术要求

GB/T23281锻压机械噪声声压级测量方法

GB/T23282锻压机械噪声声功率级测量方法

GB24388折弯机械噪声限值

JB/T2257.2-1999板料折弯机型式与基本参数

JB/T3240锻压机械操作指示形象化符号

JB/T3818液压机技术条件

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DB34/T2036—2014

JB/T5775锻压机械灰铸铁件技术条件

JB/T8356.1机床包装技术条件

JB/T8609锻压机械焊接件技术条件

JB/T8832机床数控系统通用技术条件

JB/T9954锻压机械液压系统清洁度

3术语和定义

下列术语和定义适用于本文件。

3.1

数控同步液压板料折弯机CNCsynchronizationhydraulicpressbralee

通过数控系统来控制两只及以上液压缸的运动，并采用位置检测和反馈，使液压缸同步带动滑块运

动对金属板材进行折弯的机器。

3.2

滑块ram

安装模具作往复运动的部件。

3.3

寻参考点auto-searchreferencepoint

一种控制功能，用于确定数控轴相对于其坐标原点的位置。

3.4

示教teaching

一种控制功能，数控系统接受人工输入的数值，并将其作为当前位置，用于代替寻参考点操作。

3.5

退让retracting

一种控制功能，挡料装置在板料折弯过程中向远离刀口的方向运动一段距离，以避免挡料指、模具

与工件之间发生干涉。

3.6

单向定位monodirectionalpositioning

一种控制功能，数控坐标轴以某种定位操作消除丝杆与螺母之间的间隙，从而提高其定位精度。

3.7

手动manualmode

数控系统的一种操作模式，由操作者手工输入目标位置，然后启动定位和加工。

2

DB34/T2036—2014

3.8

自动automaticmode

数控系统的一种操作模式，由操作者输入加工程序，数控系统按照该程序要求进行定位和加工。

3.9

换步auto-shift

在多工步加工程序执行过程中，上一工步完成后切换到下一工步的动作。

3.10

安全区safetyzone

在运动部件行程上的某些区域，在这些区域内运动部件只能以安全速度运行。

3.11

死点deadcenter

对于上动式同步折弯机，死点为：

——当前设定的滑块运动轨迹的最下极限位置，称为下死点（bottomdeadcenter）；

——当前设定的滑块运动轨迹的最上极限位置，称为上死点（topdeadcenter）；

对于下动式同步折弯机，死点与上述相反。

3.12

同步折弯机的各数控轴

控制同步折弯机运动的数控轴，各数控轴的位置及运动方向示意见图1。

图1数控轴位置及运动方向示意图

3

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3.12.1

Y轴Yaxis

控制滑块上下行程的轴。

3.12.2

X轴Xaxis

控制挡料装置前后运动的轴。

3.12.3

Z轴Zaxis

控制挡料装置的挡料指左右运动的轴。

3.12.4

R轴Raxis

控制挡料装置上下运动的轴。

3.12.5

I轴Iaxis

控制下模沿工作台前后移动的轴。

3.12.6

V轴Vaxis

控制工作台挠度补偿的轴。

3.12.7

X1轴X1axis

控制挡料装置的挡料指前后移动的轴。

4要求

4.1一般要求

4.1.1同步折弯机的图样及技术文件应符合本标准和技术文件的规定，并应按照规定程序经批准后，

方能投入生产。

4.1.2同步折弯机出厂时应保证其完整性，并备有正常使用和维修所需的配套件和工具；特殊附件由

用户和制造厂共同商定，随机供应或单独订货。外购件（包括电气、液压、气动元件等）应符合技术文

件的要求并取得相关认证，且须与主机同时进行运转试验。

4.1.3工作机构和操作、调整机构动作应准确、协调；当一个操作循环完成时，滑块应可靠地停在上

死点（下动式同步折弯机应停在下死点）。

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DB34/T2036—2014

4.1.4操作用手柄、脚踏装置等动作应安全、灵活、可靠。

4.1.5使用说明书应符合GB/T9969及GB28243的要求。

4.2参数

同步折弯机的参数可参照JB/T2257.2-1999的要求。

4.3刚度

刚度应符合有关标准和技术文件的要求。

4.4安全与防护

安全与防护应符合GB17120和GB28243的要求。

4.5锻、铸、焊件

4.5.1灰铸铁件应符合JB/T5775的要求，球墨铸铁件应符合GB/T1348的要求，焊接件应符合JB/T

8609的要求，锻件和有色金属件应符合有关标准的要求，如无标准，则应符合图样及工艺文件的技术

要求，对不影响使用和外观的缺陷，在保证质量的条件下，允许按技术文件的规定进行修补。

4.5.2机架、滑块、连接横梁、工作台、缸体、活塞、活塞杆、调节螺杆、模具等重要的铸、锻件和

焊接件应进行消除内应力处理。

4.6零、部件加工

4.6.1零、部件加工应符合设计、工艺和有关标准的要求，已加工表面不应有毛刺、斑痕和其他机械

损伤，除特殊规定外，均应将锐边倒钝。

4.6.2采用刮研的轴瓦、轴套、导轨，其接触情况应在工作位置检验（如轴瓦应压入瓦座内）。其工

作表面的刮研点应均匀，用配合件（或检验平板、检验棒）做涂色检验时，在300㎝²面积内平均计算

（不足300㎝²按实际面积平均计算），每25㎜×25㎜面积内的接触点应不小于表1的要求；移置

导轨接触点数允许相应降低2点。

表1轴瓦、轴套和导轨表面刮研点数

导轨宽度/㎜轴承直径/㎜接触点数/点

＜150＜1208

≥150≥1206

注1：不适用于复合材料轴承。

注2：一组不同宽度的导轨，按宽导轨的规定点数检验。

4.6.3主要导轨、导轴、滑块、缸体、活塞杆等主要摩擦副应采取耐磨措施。

4.6.4用金属制造的操作手轮轮缘和操作手柄应镀铬或采取其他防锈措施，但不得涂漆。

4.7装配

4.7.1同步折弯机应按装配工艺规程进行装配，装配到同步折弯机上的零、部件均应符合质量要求，

不允许装入图样上未规定的垫片、套等零件。

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DB34/T2036—2014

4.7.2机架、导轨、工作台等重要的固定结合面应紧密贴合，紧固后，用0.04㎜塞尺进行检验，只

许塞尺局部插入，其插入深度一般不应超过接触宽度的20％，且可插入部分的累计长度一般不应超过

可检长度的10％。

4.7.3啮合齿轮安装后的轴向错位应不大于表2要求。

表2齿轮啮合轴向错位允差

单位为毫米

较宽的齿轮轮缘宽度中心错位量

≤501.5

＞50～1503

＞1505

4.7.4渐开线圆柱齿轮、锥齿轮、圆柱蜗杆、蜗轮精度不应低于表3的要求。

表3齿轮、圆柱蜗杆、蜗轮精度等级

名称执行标准精度等级

GB/T10095.1-2008

渐开线圆柱齿轮8

GB/T10095.2-2008

锥齿轮GB/T11365-19899-9-8

圆柱蜗杆、蜗轮GB/T10089-19888

注：对于手动、低速的传动，允许低于上述规定。

4.7.5液压系统的清洁度应符合JB/T9954的要求。

4.7.6主要部件的温度和温升应符合下列要求：

——滑动轴承的最高温度不应超过70℃，温升不应超过35℃；

——滚动轴承的最高温度不应超过70℃，温升不应超过40℃；

——滑动导轨的最高温度不应超过50℃，温升不应超过15℃；

——液压泵吸油口的油液温度不应超过60℃。

4.8电气设备和控制系统

4.8.1电气设备和电气控制系统应符合GB5226.1的要求。

4.8.2数控系统应符合JB/T8832的要求，数控装置的平均无故障工作时间不小于5000h，并应具

有以下基本功能：

a)单向定位功能；

b)限制数控轴可以运行的范围；

c)接受补偿数据、修正误差的功能；

d)自动退让的控制功能；

e)挡料装置的最小和最大行程位置保留安全区设置；

f)自动寻参考点的功能；

g)提供示教功能代替寻参考点操作；

h)计数控制功能；

i)手动、自动操作模式；

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DB34/T2036—2014

j)断电后，数控系统应能保持加工的相关数据；

k)提供监控数字量I/O端口状态的方法；

l)至少应为下述系统部件提供诊断的方法：

1)输入端口；

2)输出端口；

3)按键；

4)显示部件（LED、LCD）；

5)数据存储器。

4.9液压和气动系统

4.9.1同步折弯机的液压系统应符合GB/T3766的要求，液压元件应符合GB/T7935的要求，气动系

统应符合GB/T7932的要求。

4.9.2工作部件在规定的范围内不应有爬行、停滞、振动，在换向和卸压时不应有明显的冲击现象。

4.9.3液压系统的保压性能应符合JB/T3818的要求。

4.9.4液压泵的出油口应设置高压滤油器。

4.10润滑系统

4.10.1应有可靠的润滑装置，润滑管路的润滑点应有对应的编号标志，保证各运转部位得到正常的润

滑，润滑系统应符合GB/T6576的有关规定。

4.10.2重要摩擦部位的润滑一般应采用集中润滑系统，只有当不能采用集中润滑系统时才可以采用分

散润滑装置，分散润滑应单独设置润滑标牌，标牌上应注明润滑部位。

4.10.3液压、润滑、气动系统不应有渗漏现象。

4.10.4转动部位的油不得甩出，对非循环稀油润滑部位应有集油回收装置。

4.11噪声

同步折弯机的齿轮传动机构、电气、液压部件等工作时的声音应均匀，不得有不规则的冲击声和周

期性的尖叫声，其噪声应符合GB24388的规定。

4.12外观

4.12.1同步折弯机的外表面，不应有图样未规定的凸起、凹陷或粗糙不平。零部件结合面及门盖的边

缘应整齐、匀称，其错偏量允差应符合表4的要求。

表4零部件结合面及门盖错偏量允差

单位为毫米

结合面边缘及门盖边缘尺寸错位量错位不匀称量贴合缝隙量缝隙不匀称量

≤5001.51.01.02.0

＞500～12501.01.01.53.5

＞1250～31501.01.52.04.0

＞31501.01.0——

注：边缘尺寸是指长边尺寸。

4.12.2同步折弯机的防护罩应平整、匀称，不应有翘曲、凹陷。

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4.12.3埋头螺钉不应突出于零件外表面，固定销一般应略突出于零件外表面，突出值约为倒角值，螺

栓尾端应突出于螺母之外，突出值为2～3倍的牙距，外露轴端应突出其包容件端面，突出值约为轴端

倒角值。

4.12.4需经常拧动的调节螺栓和螺母及非金属管道不应涂漆。

4.12.5非机械加工的金属外表面应涂漆，或采用其他方法进行防护。漆膜应平整，色泽应一致、清洁，

无明显突出颗粒和粘附物，不允许有明显的凹陷不平、砂纸道痕、流挂、起泡、发白及倒光失色。部件

装配结合面之漆层，必须牢固、界限分明，边角线条清楚、整齐。不同颜色的油漆分界线应清晰；可拆

卸的装配结合面的接缝处，在涂漆后应切开，切开时不应扯破边缘；对于已经过表面防锈处理（如发兰、

镀铬、镀镍、镀锌、喷塑等）的零部件表面，不允许再涂漆。

4.12.6外露的焊缝要平直、均匀。

4.12.7各种系统的管、线路安装应整齐、美观，并用管夹固定，不应与其他零、部件发生摩擦或碰撞。

管子弯曲处应圆滑，并应符合其最小弯曲半径的要求。

4.12.8主要零、部件外露加工表面不应有磕碰、划伤、锈蚀痕迹。

4.13精度

4.13.1一般要求

应符合GB/T14349-2011的3.1要求。

4.13.2工作精度的检验条件

4.13.2.1对试件的要求

4.13.2.1.1试件长度应符合表5要求。

表5试件长度

单位为毫米

工作台长度L试件长度l

≤2000L

＞2000～32002000

＞3200～50003000

＞5000～80004000

＞80005000

4.13.2.1.2试件宽度不应小于100㎜。

4.13.2.1.3试件厚度应符合表6要求。

表6试件厚度

公称力/kN试件厚度/㎜

≤10002

＞1000～25003

＞2500～63004

＞6300～80006

＞8000～160008

＞1600010

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DB34/T2036—2014

4.13.2.1.4试件材料为Q235-A钢板，其抗拉强度σb≤450MPa。

4.13.2.2其他检验条件

应符合GB/T14349-2011的3.2.4～3.2.10要求。

4.13.3精度及检验方法

同步折弯机的精度分为几何精度和工作精度。

4.13.3.1几何精度

4.13.3.1.1几何精度及检验方法按表7要求。

表7几何精度及检验方法

检验方法

序允差检验

简图检验项目参照GB/T10923-2009

号㎜工具

有关要求

a)

工作台长度平面度

≤20000.05

5.3.2.4.2

＞2000～32000.06a)在距工作台端

面50㎜处起将水平

＞3200～40000.08