GB/T 26610.3-2014 承压设备系统基于风险的检验实施导则 第3部分：风险的定性分析方法

ICS23.020.30k__-

"OB

中华人民共和国国彖标准

GB/T26610.3—2014

承压设备系统基于风险的检验实施导则

第3部分:风脸的定性分析方法

Guidelineforimplementationofrisk-basedinspectionof

pressureequipmentsystem—Part3:Qualitativeapproachtorisk

2014-05-06发布2014-12-01实施

GB/T26610.3—2014

■ir■■i

刖吕

GB/T26610《承压设备系统基于风险的检验实施导则》分为5个部分：

——第1部分:基本要求和实施程序；

——第2部分:基于风险的检验策略；

——第3部分:风险的定性分析方法；

——第4部分:失效可能性定量分析方法；

——第5部分:失效后果定量分析方法。

本部分为GB/T26610的第3部分.

本部分按照GB/T1.1—2009给出的规则起草。

本部分参考了APIRP581《基于风险的检验》，并结合我国的实际情况制定。

本部分由全国锅炉压力容器标准化技术委员会(SAC/TC262)提出并归口。

本部分起草单位:合肥通用机械研究院、中国特种设备检测研究院、福建特种设备检测研究院、中国

石油化工股份有限公司、中国石油天然气股份有限公司、中国石油化工股份有限公司茂名分公司、大连

西太平洋石油化工有限公司。

本部分主要起草人:陈学东、艾志斌、杨铁成、胡久韶、顾望平、贾国栋、王辉、李光海、谢国山、王笑梅、

张志超、何承厚、李信伟、韩建宇、Ittl豫。

T

GB/T26610.3—2014

承压设备系统基于风险的检验实施导则

第3部分：风险的定性分析方法

1范围

GB/T26610的本部分给出了针对石油化工装置承压设备系统进行风险定性分析的方法，其他工

业承压设备系统实施的风险定性分析也可参照采用。

本部分适用于GB/T26610.1所指的承压设备系统。

2规范性引用文件

下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文

件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

GB/T26610.1承压设备系统基于风险的检验实施导则第1部分:基本要求和实施程序

3术语和定义

GB/T26610.1界定的以及下列术语和定义适用于本文件。

3.1

设备因子equipmentfactor

EF

与装置（单元或丁段）中可能发生失效的设备总数相关的表征数值。

3.2

损伤因子damagefactor

DF

装置（单元或工段）中潜在的损伤机理种类的量化表征。

3.3

检验因子inspectionfactor

IF

当前检验程序的有效性及其对识别装置（单元或工段）中潜在损伤机理的能力的量化表征。

3.4

维护状态因子maintenanceconditionfactor

MCF

被评估装置（单元或工段）的设计制造水平、企业管理和维护程序运行的有效性的量化表征。

3.5

工艺因子processfactor

PF

装置（单元或工段）运行连续性、工艺稳定性和安全保护装置可靠性的量化表征。

1

GB/T26610.3—2014

3.6

机械设计因子mechanicaldesignfactor

MDF

装置（单元或T-段）设计规范的先进性及与现行标准的符合性的量化表征。

3.7

燃烧与爆炸后果damageconsequence

可燃性介质泄放到坏境中引起着火与爆炸造成的各种损失的量化表征。

3.8

燃烧与爆炸后果等级damageconsequencecategory

根据化学因子、破坏量值因子、状态因子、自燃因子、压力因子和安全防护因子的组合所确定的后果

等级类別。

3.9

化学因子chemicalfactor

CF

介质发生燃烧的可能性的量化表征，由可燃因子和反应因子组成。

3.10

可燃因子flashfactor

FF

介质固有的可燃性的量化表征。

3.11

反应因子reactionfactor

RF

介质暴露于一点火源时发牛反应的可能性（稳定性）的量化表征.

3.12

损伤量值因子damagequantityfactor

DQF

失效事件发生后，装置中的可燃介质最大程度泄放导致的破坏程度的量化表征。

3.13

状态因子statefactor

SF

介质泄放到大气中被闪蒸成蒸汽的难易度程度的量化表征。

3.14

自燃因子auto-ignitionfactor

AF

介质泄漏后自行燃烧的可能性的量化表征。

3.15

压力因子pressurefactor

PRF

失效事件发生后，介质泄放到环境中的快慢程度的量化表征。

3.16

安全防护因子creditfactor

CRF

装置在设计、制造过程所赋予的安全特性的量化表征。

2

GB/T26610.3—2014

3.17

中毒后果toxicconsequence

有毒介质泄放到环境中引起的中毒造成的各种损失的量化表征。

3.18

中毒后果类别等级toxicconsequencecategory

根据中毒量值因子、扩散因子、安全防护因子以及人口因子的组合所确定的后果等级类別。

3.19

中毒量值因子toxicquantityfactor

TQF

失效事件发生后，装置中的有毒介质最大程度的泄放导致的破坏程度的量化表征。

3.20

扩散因子dispersibilityfactor

DLF

介质扩散能力的量化表征。

3.21

人口因子populationfactor

PPF

失效事件发生后，可能受到某一有毒介质泄放影响的人数的量化表征。

4总则

4.1定性分析的程序

分析前应首先确定被评估装置（单元或工段）的物理边界和介质特性，然后按第5章确定其失效可

能性，按第6章确定其失效后果，按第7章确定其风险等级。

4.2一般原则

4.2.1当装置（单元或T段）中有若干种主要的介质时，应根据介质种类分别计算该装置的失效后果，

并确定风险级别，以风险级別最高的结果作为该装置最终的风险级别。

4.2.2在进行风险的定性分析时，为保证评估结果的一致性，当某一问题有多种可选答案时，应选择其

中的一种，而不是使用插值。

4.3定性分析的应用

4.3.1风险的定性分析方法可以单独应用，也可以和定量方法结合起来使用。在受条件限制无法进行

全部定量风险分析时，可通过定性分析方法筛选出定性风险相对较高的部分进行定量风险分析,再依据

定量风险分析的结果制定基于风险的检验策略。

4.3.2进行不同装置（单元或T段）定性风险对比时需要考虑装置（单元或工段）中的设备数量，只有设

备数量相近的装置（单元或T段）才能进行对比。

5失效可能性评估

5.1失效可能性的评估步骤

5.1.1根据被评估装置（单元或丁段）的具体情况，分别对下列6个因子进行赋值或计算

3

GB/T26610.3—2014

a)设备因子（EF）；

b)损伤因子（DF）；

c)检验因子（IF）；

d)维护状态因子（MCF）；

e)丁艺因子（PF）；

f)机械设计因子（MDF）。

5.1.2将上述6个因子的值相加，计算失效可能性因子，按表1确定失效可能性等级（即图1风险矩阵

图的纵轴）。

表1失效可能性等级

失效町能性因子失效可能性等级

0〜151

16〜252

26〜353

36〜504

51〜755

5.2各因子的赋值或计算方法

5.2.1设备因子（EF）

根据被评估装置（单元或工段）中可能发生失效的设备总数对设备因子（EF）进行赋值，其最大值

为15：

a）对完整的装置进行评估（可能发生失效设备数量大于150台），取EF=15；

）对装置中的某个单元进行评估（可能发生失效设备数量为20台〜150台），取EF=5；

c）对装置中的某个T段进行评估（可能发生失效设备数量小于20台设备），取EF=2。

5.2.2损伤因子（DF）

判断装置（单元或工段）中是否存在发生某种损伤机理的可能性，并分別赋值：

a）存在导致碳钢或低合金钢发生腐蚀开裂的可能性，取DF1=5；

）存在因低温、回火脆化或其他原因可能引起碳钢发生脆性断裂的可能性，取DF2=4；

c）存在发生热疲劳或机械疲劳的可能性，取DF3=4；

d）存在发生高温氢腐蚀的可能性，取DF4=3；

e）存在由于T艺原因引发奥氏体不锈钢应力腐蚀开裂的可能性，取DF5=3；

f）存在发生局部腐蚀的可能性，取DF6=3;

g）存在发生全面腐蚀的可能性，取DF7=2；

h）存在发生蠕变损伤的可能性，取DF8=1；

i）存在材料退化（如。相析出、渗碳、珠光体球化等）的可能性，取DF9=1；

1）存在已经识别的其他损伤机理的可能性，取DF1O=1。

将DF1-DF10相加，计算损伤因子（DF）,其最大值为20。

5.2.3检验因子（IF）

5.2.3.1根据容器检验历史对IF1进行赋值：

4

GB/T26610.3—2014

a）按要求进行定期检验，检验方案符合有关规范要求，有现场监控装置（如泄漏报警、视频监控

等），取IF1=—5；

）仅进行过部分宏观（肉眼）检查和超声测厚等，取IFl=—2；

c）未进行过有效检验，取IFl=0o

5.2.3.2根据管道检验历史对IF2进行赋值：

a）按要求进行定期检验，检验方案符合有关规范要求，有现场监控装置，取IF2=—5；

）仅进行过部分宏观（肉眼）检查和超声测厚等，取IF2=—2；

c）未进行过有效检验，取IF2=0o

5.2.3.3根据检验方